Расчет приведенной программы цеха и участка. Выбор и определение количества основного оборудования. Определение численности основных рабочих

Страницы работы

17 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Содержание.

1. Исходные данные

2. Расчет приведенной программы цеха и участка

3. Выбор и определение количества основного оборудования

4. Определение численности основных рабочих

5. Определение численности вспомогательных рабочих

6. Определение численности ИТР и служащих

7. Расчет производственной площади цеха

8. Расчет площади вспомогательных отделений

9.Расчет площади служебно-бытовых помещений

10. Расчет общей площади цеха

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Разраб.

Чернышов 

Лит

Лист

Листов

Пров.

Бобылева

3

20

Н.контр.

Утв.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1.  Программа выпуска изделий:

NГ=2000 шт.

NД=1500 шт.

NЕ=1700 шт.

2.  Изделие – представитель Е 

3.  Тип производства – среднесерийный

4.   Режим работы цеха – двусменный

5.  Коэфицент выполнения норм по операциям имеет значение

6.  Масса изделий:

mГ=2,03 кг.

mД =2,50 кг.

mЕ=1,95 кг.

7.  В цехе 3 предметно-замкнутых участка

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

4

Утв.

6.  РАСЧЕТ ПРИВЕДЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХА

Коэффициент Ко, характеризует отношение трудоемкости каждой приводимой детали к трудоемкости детали-представителя. Он определяется по формуле:

Ко = Кm · Ксер · Ксл , где

 

Кm- коэффициент приведения по массе;

Ксер- коэффициент приведения по серийности;

Ксл,- коэффициент приведения по сложности.

Коэффициент приведения по массе определяется по формуле:

Кm= (mi/mдет.пр.)0,67 , где

 

mi  – масса приводимого изделия;

mдет. пр. – масса изделия-представителя.

Коэффициент приведения по серийности Ксер определяется по формуле:

Ксер = (Nдет.пр. / Ni) 0.15, где

Nдет.пр. - годовой выпуск изделия-представителя;

Ni - годовой выпуск приводимого изделия;

При расчете приведенной программы для вариантов механического и оптического цехов принять  Ксл,=1

Определив общий коэффициент приведения Kо для каждого изделия группы, определяют их приведенные программы путем умножения заданной программы на коэффициент Kо:

Nпр.i .= Ni ·Kо,

Ni - годовая программа выпуска;

Kо - общий коэффициент приведения.

Расчеты для изделия Г: Кm, Ксер, Ксл, Nпр.i

Кm= (mi/mпредст.)0,67 = (2,03/1,95)0,67 = 1

Ксер = (Nдет.пр. / Ni) 0.15 = (2000/1700)0,15 = 1

Ко = Кm · Ксер · Ксл = 1

Nпр.i .= Ni · Kо = 1700*1,04 = 2080

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

5

Утв.

Аналогично рассчитываем для изделия  и В. И заносим результаты в таблицу 2.

Таблица 2 - Сводные расчеты по определению приведенной программы

Наименование

изделия

Годовая

программа

выпуска

Масса

Коэффициент приведения

по массе

по серийности

по сложности

общий

приведенная программа выпуска

Обозначения

Ni

m

Кm

Ксер

Ксл,

Ко

Nпр.i

1

Изделие Г

2000

2,03

1

1

1

1

2080

2

Изделие Д

1500

2,50

1,18

0,98

1

1,16

1740

3

Изделие Е

1700

1,95

1

1

1

1

1700

Всего по цеху

5200

5520

Полученную Nпр по цеху округляем до 5600 шт. , тогда приведенная программа по участку будет составлять 1400 шт.

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

6

Утв.

7.  ВЫБОР И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Расчет количества оборудования по каждому типоразмеру:

Ср = Тк /(Fдо · Kвн ), где

Ср – расчетное число станков (шпинделей);

Тк - трудоемкость обработки годового количества всех деталей на станках   данного типоразмера в нормо-час;

Fдо - действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования, станко-час;

Kвн - коэффициент выполнения норм.

Трудоемкость обработки Т к  определяется по формуле:

Т к = Nпр· tшк, где Nпр - годовая программа деталей обрабатываемых на оборудовании,          штук;

tшк - штучно-калькуляционная норма времени на обработку единицы     продукции, час;

Годовой действительный фонд времени работы оборудования:

Fдо = Д · S· q· (1 - 0.01 β), где

Д - число рабочих дней в году;

S- сменность работы оборудования;

q- продолжительность смены, час;

β - процент потерь времени работы оборудования на ремонт (для  металлорежущего оборудования 3-6%, для рабочих мест-верстаков, стендов-0%).

Полученное расчетом количество станков (рабочих мест) округляем до целого большего числа, называемого принятым числом станков (рабочих мест) - Спр.

Коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кз = Ср  / Cпр .

 

Средние значения коэффициента загрузки оборудования принимаются: для единичного и мелкосерийного производства 0,80-0,85 и выше, для серийного производства не ниже 0,75-0,85.

Все расчеты заносим в таблицу 3.

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

7

Утв.

Таблица 3 - Расчет количества оборудования

Наименование оборудования по группам

Привед. годовая программа выпуска

Трудоемкость изготов. единицы продукции, н-ч

Объем товарной продукции

Коэф. выполнения норм

Расчетное число рабочих мест

Принятое число рабочих мест

Коэффициент загрузки оборудования

Обозначение

N

tшк

Tк

Kвн

Cp

Cпр

Кз

1

Токарное

1400

18,1

25343

1,2

5,36

6

0,89

2

Сверлильное

10,6

14840

1,17

3,22

4

0,8

3

Шлифовальное

6,6

9240

1,2

1,95

2

0,98

4

Резьбонарезное

9,41

13174

1,16

2,88

3

0,96

5

Отрезное

4,72

6608

1,2

1,40

2

0,7

Итого по участку

17

Всего по цеху

68

Выбор марок оборудования.

Таблица 4 - Спецификация оборудования

Позиция

Наименование оборудования

Марка оборудования

Кол.

Габаритные размеры

1

Токарное

IИ6II  II

24

1830×830

2

Сверлильное

2МIО3ТТ

16

380×220

3

Шлифовальное

ШП-50А

8

850×765

4

Резьбонарезное

2053Н

12

465×265

5

Отрезное

АОС

8

1050×880

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

8

Утв.

8.  ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

В состав работающих цеха входят производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости обработки (Тк), действительного годового фонда времени работы рабочего (Фд) и коэффициента выполнения норм времени (Квн).

Rосн  = Тк /(Фд · Квн)

Действительный годовой фонд времени рабочего рассчитывается по формуле:

Фд  = (Дк  -  Дпр - Дцн ) · Тсм .

Отсюда следует   Фд = (365-111-23,9) · 8  = 1824,8 час

Все расчеты заносим в таблицу 5.

Таблица 5 - Списочный состав основных рабочих

№  

Наименование профессии

Объем товарной продукции, н-ч

Коэф. выполнения норм

Расчетное количество рабочих

Принятое количество рабочих

Обозначение

Tк

Kвн

Rр

Rосн

1

Токарь

25340

1,2

11,57

12

2

Сверловщик

14840

1,17

6,95

7

3

Шлифовщик

9240

1,2

4,32

5

4

Резьбонарезчик

13174

1,16

6,22

7

5

Отрезчик

6608

1,2

3,02

4

Итого по участку

35

Итого по цеху

140

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

9

Утв.

9.  ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

Количество вспомогательных рабочих и МОП рассчитывается исходя из соотношения численности вспомогательных и производственных рабочих с округлением полученных величин до ближайшего большего целого числа.

Rвсп  = Rосн. ц · Квсп , где

Rосн. ц - численность основных рабочих по цеху;

Квсп - коэффициент нормативный для вспомогательных рабочих;

Результаты расчетов заносятся в таблицу 6.

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

10

Утв.

Таблица 6 - Списочный состав вспомогательных рабочих

№ п/п

Наименование профессии

Коэффициент нормативный для

спомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих в цехе

Обозначение

Квсп

Rвсп

1

Наладчик оборудования

0,029

5

2

Распределитель работ

0,022

4

3

Стропальщик

0,017

3

4

Водитель напольного транспорта

0,020

3

5

Кладовщики-раздатчики инструмента

0,022

4

6

Комплектовщик наладок

0,047

7

7

Комплектовщик сборок

0,047

7

8

Кладовщик складирования заготовок

0,0133

2

9

Кладовщики складирования готовых деталей

0,020

3

10

Станочники по ремонту инструмента и приспособлений

0,023

4

11

Контролеры ОТК

0,032

5

12

Разнорабочие, занятые на складских и транспортировочных работах

0,036

6

13

Уборщики производственных и вспомогательных помещений  

0,010

2

14

Тех. обслуживание металлорежущих станков

0,017

3

15

Тех. обслуживание подъемно-транспортного оборудования Слесари по ремонту инструмента и приспособлений, КЮ приборов

0,052

8

16

Слесари по ремонту инструмента и приспособлений, КЮ приборов

0,023

4

17

Шорники-смазчики

0,010

2

18

МОП

0,015

3

Всего по цеху

75

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

11

Утв.

6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ ИТР И СЛУЖАЩИХ

Определение количества ИТР и служащих производится по штатному расписанию в соответствии со схемой управления или укрупнено по числу основных работающих. Результат расчета ИТР, служащих заносится в табл.7

Таблица 7 – Расчет численности ИТР и служащих цеха

Должность

Количество ИТР и служащих в цехе

Обозначение

Rитр

1

Начальник цеха

1

2

Начальник БПП

(Зам. начальника цеха  )

1

3

Секретарь

1

4

Старший мастер

1

5

Сменный мастер

5

6

Ст. инженер-технолог

1

7

Инженер-технолог

1

8

Техник-технолог

1

9

Мастер по ремонту приспособлений

1

10

Старший диспетчер

1

11

Диспетчер

2

12

Нарядчик-учетчик

1

13

Техник-нормировщик

1

14

Старший механик

1

15

Бухгалтера и экономисты

3

Всего по цеху

22

Таблица 8 - Сводная таблица численности цеха

Категория работающих

Количество

1

Основные рабочие

140

2

Вспомогательные рабочие и МОП

75

3

ИТР и служащие

22

Всего по цеху

237

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

12

Утв.

7 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА

Укрупнено производственную площадь цеха можно определить зная удельную площадь на единицу оборудования и количество единиц однотипного оборудования.

Sпр = ΣSудj · Cпрj , где

Sудj - удельная площадь на единицу оборудования, м2;

Cпрj - принятое количество единиц оборудования в данной группе      (рабочих мест);

Нормы площадей на единицу оборудования и на одно рабочее место для данной работы выбираем из [1. стр. 35, табл. 4.10]:

Sудj = 12 м2 для станков;

Sудj = 8 м2 для верстаков;

Отсюда следует:

Sпр = 12 · 68= 816 м2.

Пояснительная записка

Лист

Н.контр.

13

Утв.

8 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ

Вспомогательная площадь рассчитывается по формуле:

Sвсп. = ΣSвсп.i   ,

Для нашего варианта цеха в состав вспомогательных помещений выбираем [1. стр. 30, табл. 4.8]:

–  Заточное отделение

–  Отделение ремонта инструмента и оснастки

–  Инструментально-раздаточные кладовые

–  Контрольные пункты и отделения

–  Кладовые приспособлений и абразивов

–  Отделения приготовления и раздачи СОЖ

–  Отделение сбора и переработки стружки

–  Помещения энергетических и санитарно-технических установок

Похожие материалы

Информация о работе