Программа выпуска изделий. Деталь представитель. Коэффициент выполнения норм по операциям

Страницы работы

17 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Исходные данные

1.  Программа выпуска изделий:

Nе=1700

Nг=2000

Nд=1500

2.  Деталь представитель -

3.  Тип производства – среднесерийный

4.  Режим работы цеха – двусменный

5.  Коэффициент выполнения норм по операциям имеет значение

6.  Масса изделий:

mа= 1,95 кг.  =  1950 г.

mб = 2,03 кг.  = 2030 г.

mв=  2,50 кг. =  2500 г.

7.  Трудоёмкость изготовления машинокомплектов

N

Наименование операции

Трудоемкость tшк , час

Е

Г

Д

1

Токарная

2

Сверлильная

3

Шлифовальная

4

Резьбонарезная

5

Отрезная

8.  В цехе 3 участка

9.  Участки имеют предметно-замкнутую специализацию

Изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

Разраб.

Чернышов

Лит

Лист

Листов

Пров.

Бобылева

1

ОТ-51

Н.контр.

Утв.

1.  Расчет приведенной программы цеха

Основной для проектирования цеха является его производственная программа, составленная исходя из производственной программы завода. В зависимости от типа производства, характера выпускаемой продукции и стадии проектирования производственная программа может быть точной, приведенной и условной.

В данной курсовой работе необходимо рассчитать приведенную программу выпуска. Для этого наиболее часто всю номенклатуру заданных цеху изделий разбивают на группы, в каждую из которых входят изделия, сходные по конструкции и технологии изготовления. В каждой группе намечается типовое изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. В качестве представителей обычно принимаются основные изделия данной группы, занимающие наибольшую долю в производственной программе. Общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную величину от общей годовой трудоемкости изделий данной группы. Все другие изделия группы приводятся по трудоемкости к изделию-представителю с учетом их различия в массе, серийности программы и сложности механической обработки. Различие по каждому параметру оценивается соответствующим коэффициентом приведения. Общий коэффициент приведения составит:

Ко = Кm · Ксер · Ксл,,

 

где  Кm- коэффициент приведения по массе;

Ксер- коэффициент приведения по серийности;

Ксл,- коэффициент приведения по сложности.

Коэффициент Ко, характеризует отношение трудоемкости каждого приводимого изделия к трудоемкости изделия-представителя.

Коэффициент приведения по массе определяется по формуле

Кm= (mi/mдет.пр.)0,67

где  mi  – масса приводимого изделия;

mдет. пр. – масса изделия-представителя.

Эта формула применяется для определения соотношения времени на механическую обработку двух сравниваемых геометрически подобных деталей (по закону полукубической параболы). В практике проектирования формула используется для определения укрупненного коэффициента приведения применительно ко всему изделию. Для механических цехов в указанной формуле учитывается масса механообрабатываемых деталей.

Коэффициент приведения по серийности Ксер определяется в зависимости от соотношения годовых программ в штуках приводимого изделия и                    изделия-представителя. Расчет можно вести по эмпирической формуле:

Ксер = (Nдет.пр. / Ni) 0.15

где  Nдет.пр. - годовой выпуск изделия-представителя;

Ni - годовой выпуск приводимого изделия;

0,15 - показатель для среднего и мелкого машиностроения

 

 

Н.контр.

 

Утв.

 

Коэффициент Ксер практически учитывает только использование более совершенной и производительной оснастки при увеличении серийности.

Коэффициент приведения по сложности Ксл, учитывает различие в сложности конструкций изделий и является в значительной степени субъективным. Поэтому в проектной практике стараются подбирать изделия в группы одинаковой сложности (Ксл,=1). В других случаях для механических цехов при определении коэффициента Ксл, учитывают главным образом различие в точности и чистоте обработке.

Определив общий коэффициент приведения Kо для каждого изделия группы, определяют их приведенные программы путем умножения заданной программы на коэффициент Kо:

Nпр.i .= Ni ·Kо,

где  Ni - годовая программа выпуска;

Kо - общий коэффициент приведения.

В результате определения приведенной программы взамен заданного количества изделий с обширной номенклатурой получается сокращенная и ограниченная номенклатура, но условным количеством изделий, по которому ведут дальнейшие расчеты; приведение программы позволяет их упростить. Следует иметь в виду, что общая масса изделий, заданных по программе, остается без изменений и все показатели в расчетах должны быть отнесены к заданной массе, а не к массе условного количества изделий, полученного в результате приведения.

Рассчитываем для изделия Г

Аналогично рассчитываем для изделия Д и Е. И заносим результаты в таблицу 2.

Табл. 2

N

Наименование

изделия

Годовая

программа

выпуска

Масса

Коэффициент приведения

по массе

по серийности

по сложности

общий

приведенная программа выпуска

Обозначения

Ni

m

Кm

Ксер

Ксл,

Ко

Nпр.i

1

Изделие Е

1700

1,95

1

1

1

1

1700

2

Изделие Г

2000

2,03

1,02

1,02

1

1,04

2080

3

Изделие Д

1500

2,50

1,18

0,98

1

1,16

1740

Всего по цеху

5200

5600

Полученную Nпр по цеху округляем до 5600 шт., тогда по участку программа составляет 1400 шт.

 

 

Н.контр.

 

Утв.

 

2.  Выбор и определение количества основного оборудования

При разработке проекта серийного (непоточного) производства по заданному техпроцессу, когда известны типоразмеры используемого оборудования и трудоемкость по операциям, расчет ведется по каждому типоразмеру оборудования.

Ср = Тк /(Fдо · Kвн ),

где Ср - расчетная величина потребного количества основного (технологического)  оборудования;

Тк - трудоемкость обработки годового количества всех деталей на станках   данного типоразмера в нормо-часах;

Fдо - действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования, станков-часов;

Kвн - коэффициент выполнения норм, он равен 1,2.

Трудоемкость обработки Т к  определяется по формуле:

Т к = tшк · Ni, где Ni - годовая программа деталей обрабатываемых на оборудовании,          штук;

tшк - штучно-калькуляционная норма времени на обработку единицы     продукции, час;

Годовой действительный фонд времени работы оборудования в часах

Fдо = Д · S· q· (1 - 0.01 β), где  Д - число рабочих дней в году;

S- сменность работы оборудования;

q- продолжительность смены, час;

β - процент потерь времени работы оборудования на ремонт (для  металлорежущего оборудования 3-6%, для рабочих мест-верстаков, стендов-0%).

Полученное расчетом количество станков (рабочих мест) округляем

Похожие материалы

Информация о работе