Разработка технологии обработки детали МКС 0214201. Анализ технических требований на изготовление детали

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Заготовку для корпуса получают литьём в земляные формы со стержневой формовкой. Чугун, расплавленный для заливки из воронки выпускают в поворотный ковш, который имеет снаружи стальной кожух, внутри он доутириван огнеупорным кирпичом. В них происходит формовка, заливка и выбивка заготовки. Конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Внутренняя полость выполняется стержнем. Отливку не подвергают термообработке. После всего вышеперечисленного - зачищают заусенцы. После очистки и контроля отливку направляют в механический цех для обработки.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Материал – ВЧ 45

Точность отливки – 9-4-10-10 по ГОСТ 26645-85

Таблица 2.2−Назначение допусков и припусков на отливку

Номиналь

ный размер

Шерохо

ватость

обраб. пов.

детали, мм

Допуск на

заг. с указанием предельных отклонений

Основной припуск,

мм

Дополнительные припуски

Расчетный

припуск,

мм

Смещ. по поверхности

разъемов

штампов

Изогнутость

и др. отклонения формы

Откланение

меж-осевого

расстояния

1

2

3

4

5

6

7

8

Ø90Н7(+0,035)

2,2

0,24

2,4

4

0,4

3,1

3,5

110±0,3

2,4

0,24

2,4

4

0,4

1,9

2,3

110d11()

2,4

0,24

2,4

4

0,4

2,1

2,5

1

2

3

4

5

6

7

8

110d11()

2,4

0,24

2,4

4

0,4

2,1

2,5

45±0,3

2,0

0,24

2,0

4

0,4

1,6

2,0

16±0,2

1,4

0,24

1,6

4

0,4

1,4

1,8

64±0,3

2,2

0,24

2,4

4

0,4

2,4

2,8

Таблица 2.3−Расчёт размеров заготовки

Размер, выдержи-ваемый при обработке заданной поверх-ности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шерохова-тость обрабаты-ваемой поверх-ности, Ra, мм

Допуск на размеры заготовки, мм

Расчётный припуск, мм

Размер заготовки (расчёт), мм

Исполнительный размер заготовки с допуском, мм

1

2

3

4

5

6

7

Ø90Н7(+0,035)

0,035

1,6

2,4

3,5

90-(2·3,5)=83

83(+0,035)

110±0,3

0,6

12,5

2,4

2,3

110+(2,3·2)=114,3

114,3±0,3

110d11()

0,2

6,3

2,4

2,5

110+(2,5·2)=116

115()

110d11()

0,2

6,3

2,4

2,5

110+(2,5·2)=116

115()

45±0,3

0,6

12,5

2,0

2,0

45+2=47

47±0,3

16±0,2

0,4

6,3

1,6

1,8

16+(1,8∙2)=19,6

19,6±0,2

64±0,3

0,6

12,5

2,4

2,8

64+2,8=66,8

66,8±0,3

Расчет массы спроектированной заготовки:

mз=mд+mотх.мех.обр.,                                                                       (2.1)                                                                                        

где mотх.мех.обр – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг.

mотх.мех.обр =Vотх.*ρ, кг                                                                   (2.2)

где Vотх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм3;  ρВЧ=7,2·10-6 кг/мм2.

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

,                                                                  (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм3

мм3

             мм3

мм3

Vобщ  =V1+V2+V3+V                                                                                  (2.4)                                                

Vобщ  = 62741+10586+5086+5837= 84250мм3

mотх.мех.обр  = 84250· 7,1· 10-6 = 0,6кг

mз= 3,9+0,6 = 4,5кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                                                                 (2.5)

где mЗ – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

    ,                                                                                         (2.6)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

Нрасх = 4, 5+0,15· 4, 5 = 5,175мм3

КИМ получился такой же как  в базовом, следовательно, принимаем данную   заготовку.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составлениепоследовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Перечень операций базового технологического процесса:

010 Токарная с ЧПУ

(станок модели16К20Ф3)

1Точить уши

020 Токарная с ЧПУ

(станок модели16К20Ф3)

1 Подрезать торец Д, выдержав размер 113-1 2Расточить отверстие 1 

3 Точить канавку, выдерживая размеры 2,3,4

4 Точить канавку, выдерживая размеры 2,3,5

5 Точить фаску 2×45о со стороны торца Д

030 Токарная с ЧПУ

(станок модели16К20Ф3)

1Подрезать торец Е выдержав размер 6 за 2 прохода

2 Точить фаску 2×45о со стороны торца Е

040 Фрезерная с ЧПУ

(станок модели ГФ2171)

1 Фрезеровать поверхность Б по контуру ,выдержав размеры 7,8 за 2 прохода

2 Фрезеровать поверхность Ж за 2 прохода, выдержав р-р 64±0,3

3 Центровать последовательно 4 отв. 9, выдержав Ø6,3+0,1

4 Сверлить последовательно 4 отв. 9, выдержав Ø10,2+0,1

5 Цековать последовательно 4 поверхности  З, выдержав размер 10

6 Зенкеровать последовательно 4 отв. 9

7 Зенкеровать  последовательно 4 отв. 9, выдержав размер 12

050 Вертикально-сверлильная

(станок  модели 2Н135)

1Цековать 4 поверхности  И последовательно выдержав размер13

Недостатком базового технологического процесса является:  использование ряда универсальных станков для обработки отверстий и поверхностей. С целью концентрации операций и уменьшением численности рабочих и рабочего времени заменяем станок 16К20 на станок 1П426ДФ3 и объединяем операции 020, 030,040 в одну.

Таким образом, проектируемый технологический процесс будет выглядеть следующим образом:

010Токарная с ЧПУ

(станок модели1П426ДФ3 )

1Точить поверхность 17

2 Подрезать торец 16, выдержав размер 112,3-1   3Расточить отверстие 1 Ø90 

4 Точить канавку2, выдерживая размеры 2,3,4

5 Точить канавку3, выдерживая размеры 2,3,5

6 Точить фаску 15  2×45о со стороны торца 16

020 Фрезерная с ЧПУ

(станок модели ГФ2171)

Установ А

1Фрезеровать торец Е выдержав размер 6

2 Расточить фаску 14

3 Фрезеровать поверхность Б по контуру ,выдержав размеры 7,8 за 2 прохода

4 Фрезеровать поверхность Ж за 2 прохода, выдержав размер 64±0,3

5 Центровать последовательно 4 отв. 9, выдержав Ø6,3+0,1

6 Сверлить последовательно 4 отв. 9, выдержав Ø10,2+0,1

7 Цековать последовательно 4 поверхности  З, выдержав размер 10

8 Зенкеровать последовательно 4 отв. 9, выдержав размер Ø13+0,18

9 Зенкеровать  последовательно 4 отв. 11, выдержав размер 12

Установ Б

10Цековать 4 поверхности  И последовательно выдержав размер13

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве черновой базы для первой операции выбирается наружная поверхность и один из торцов;  торец-(три степени свободы – установочная база), ось детали-(две степени свободы –двойная опорная база) на данной операции происходит обработка нескольких поверхностей.                                На операции 020 используется специальное приспособление.

На этой операции в качестве чистовой базы для 020 операции выбирается внутренняя поверхность и один из торцов и наружная поверхность;  ось детали-(две степени свободы –двойная опорная база) ,торец-(одна степень свободы –опорная база), наружная поверхность-( одна степень свободы –опорная база)

на данной операции происходит обработка нескольких поверхностей.

В качестве чистовых технологических баз следует принимать те элементы детали, которые являются базами конструкторскими и измерительными, что уменьшает погрешность базирования, т.к. выполняется принцип совмещения баз.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Номер опера-ции

Код и модель станка

Наименование станка

Стои-

мость

станка,

млн.руб.

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характе-ристика привода

Мощ-ность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010

3811381361 1П426ДФ3

Токарный с ЧПУ

93309050

3550×2400

Эл. привод

22

12,5-2500

1-1600

0,5-3000 б/с

020

381611ХХХХ

ГФ2171

Фрезерный с ЧПУ

147306050

3680×4120×1750

Эл. привод

13

40-2000

б/с

Таблица 2.4 – Выбор оборудования.

Таблица 2.5 – Выбор технологической оснастки

Номер опе рации

Приспособление

Режущий инструмент

Вспомогательный инструмент

Измерительный инструмент

Наименование

Код

Наименование

Код

Наименование

Код

Наименование

Код

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Продолжение таблицы 2.5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010

Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон

396110

Контурный резец

ВК8

392191

Резцедержатель

392819

Штангенциркуль-2

393312

Нутрометр

393458

Резец расточной

ВК8

392152

Резец расточной

ВК6

392152

Шаблоны

393610

Резец расточной

ВК4

392133

Резец канавочный

ВК8

392195

020

Приспособление станочное

396100

Фреза торцовая

ВК8

39 1890

Втулка переходная

392870

Штангенциркуль-2

393312

Резец расточной

ВК8

392152

Патрон цанговый

392810

Оправка

392870

Фреза концевая

ВК8

391853

Скоба

393458

Фреза концевая

Р6М5

391821

Штангенциркуль-1

393311

Сверло

Р6М5

391242

Пробка

393141

Сверло спиральное

Р6М5

391290

Штангенглубиномер

393332

Окончание таблицы2.5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Зенкер

Р6М5

391612

Зенкер

Р6М5

391612

Зенкер

ВК8

391622

Зенкер

Р6М5

391612

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных

размеров

Таблица 2.9 – Определение последовательности обработки детали.

Последовательность механической обработки Ø90Н7

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчет погрешности установки,Eу мм

Квалитет с допуском

Шераховато-сть, Rа, мкм

Отливка

____

200

Базируем в трёхкулачком патроне по наружному диаметру с упором в торец

______

Черновое растачивание

Н13(0,54)

12,5

Без переустановки детали с заменой инструмента 

Еу=0,12

Получистовое растачивание

Н10(0,14)

6,3

Без переустановки детали с заменой инструмента 

Eинд=0,05 Еу=0,006

Чистовое растачивание

Н8(0,054)

2,5

Без переустановки детали с заменой инструмента 

Еу=0,006

Тонкое растачивание

Н7(0,035)

0,8

Без переустановки детали с заменой инструмента 

Еу=0,006

Погрешность установки:

                                                                                   (2.7)

где EБ – погрешность базирования, мм;

EЗ – погрешность закрепления, мм; Eз=0,12мм

Eу=

Таблица 2.10 – Аналитический расчет припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности

Ø90Н7

Rz

h

ρ

EУ

Расчет-ный припуск 2Zmin

Расчет-ный размер Dp

Допуск

Предельный размер

Предельный припуск

d

dmax

2Zminпр

2Zmaxпр

Отливка

0,1

1,201

__

___

86,419

2,4

86,419

84,019

Черновое растачивание

0,05

0,05

0,072

0,12

2,814

89,233

0,540

89,233

88,693

2,814

4,674

Получистовое растачивание

0,035

0,04

0,06

0,006

0,344

89,578

0,140

89,578

89,438

0,344

0,744

Чистовое растачивание

0,020

0,025

0,048

0,006

0,271

89,848

0,054

89,848

89,794

0,271

0,357

Тонкое растачивание

0,005

0,01

0,024

0,006

0,187

90,035

0,035

90,035

90,00

0,187

0,206

Суммарный припуск:

3,616

5,981

                                                                                  (2.8)

ρсм = Т/2 = 2,4/2 = 1,2мм

ρкор = Δк ∙D = 0,7∙90 = 63 мкм = 0,063мм

мм

ρчерн=1,201∙0,06=0,072 мм

ρпол=1,201∙0,05=0,06 мм

ρчист=1,201∙0,04=0,048 мм

ρтонкое=1,201∙0,02=0,024 мм

                                       (2.9)

 мм

 мм

 мм

 мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

2Zomax - 2Zomin = TДз - ТДД

5,981-3,616 = 2,4 - 0,035

2,365= 2,365

2Zoном = 2Zomin + ВДз - ВДД = 3,616 +1,4- 0,035 = 4,981мкм

Дзном = ДДном - 2Zoном = 90- 4,981= 85,019мм

Схема расположения припусков представлена на рисунке 2.1

Таблица 2.11 – Табличный расчет припусков.

Переходы механической обработки поверхности

110d11()

Точность обработки

Припуск табличный, Z, мм

Расчёт размеров заготовки d или D, мм

квалитет

Допуск, мм

Шероховатость Rа, мкм

1

2

3

4

5

6

Фрезерование получистовое

d11

0,22

6,3

1,4

110

Фрезерование черновое

h13

0,54

12,5

3,6

110+1,4=111,4

Отливка

2,4

200

111,4+3,6=115

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции.     

 Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 010.

        Токарная с ЧПУ.

Дано:

Станок  - 1П426ДФ3

Материал заготовки – высокопрочный чугун ВЧ45 по ГОСТ1412-85;

Обработка – Окончательная

Вид механической обработки – Точить торец.

D = 106 мм, d =90  мм, t = 2,3мм, lрез=8мм.

Решение

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки принимаем токарный проходной упорный отогнутый резец с углом в плане 900 оснащенный пластинкой из твердого сплава (по ГОСТ 18879-73)

Материал режущей части ВК8.

Сечение державки H×B=25×25

Геометрические параметры

γ=100, α=80, R=0,5 мм, φ=900 , λ=00

2 Расчет режимов резания а) Глубина резания t =hмм

t =2,3мм б) Подача:

рекомендуемая: So = 0,3-0,5 мм/об принимаемая: So =0,3 мм/об в) Стойкость:

Т=60 мин г) Скорость резания:

                                                                                                (2.10)

где С = 86;                                                             

m = 0,20; х = -;

y=0,40;

Кν = Кмν ∙ Кпν ∙ Кuν,                                                                                        (2.11)                                                                                                              (2.12)

где n=1,25;

Кпν=0,85;

Кuν=0,83;

Кν=1,34∙0,85∙0,83=0,94

м/мин д) Частота вращения:

,                                                                                                          (2.13) 

 мин-1               

корректировка по паспорту станка: n=120 мин-1  е) Действительная скорость резания:

,                                                                                                    (2.14)

м/мин з) Силу резания:

Pz = 10 · Cp· tx · Sy · υn · Kp                                                                           (2.15)

где Ср = 139;                                  х = 1;

y = 1,0;

n = 0;

                                                                                       (2.16)

Kp = Kmp · Kγp · Kφp · Kλp ·Krp                                                                                (2.17)

Где Kγp = 1;

Kφp  = 0,89;

Kλp = 1;

Kp = 0,9· 1·0,89 · 1 = 0,801

Pz = 10 · 139 · 2,31 · 0,31 · 400 · 0,801 = 768Н     к) Мощность резания:

                                                                         (2.18)кВт л) Проверочный расчет мощности:

Nрез≤1,2Nдв∙η                                                                                            2.19)

Nдв=22 кВТ

η=0,7

0,5≤1,2∙22∙0,7

0,5≤18,4

3 Машинное время а) Длина резания:

lрез = 106-90=8мм б) Длина рабочего хода:

Lр.х. = lрез + y + Δ                                                                                      (2.20)

y = t · ctg 900 = 2,3 · 0 = 0

Δ = 2÷3мм

Lр.х.=8 + 0 + 2 = 10мм в) Машинное время:

                                                                                                    (2.21)

 мин

Табличный расчет режимов резания.

Операция 020.

Фрезерная с ЧПУ.

Дано:

Станок – ГФ2171

Материал – высокопрочный  чугун ВЧ45 по ГОСТ 1412 – 85.

Обработка – окончательная. 

Вид обработки – Зенкеровать отверстие

D = 10,2 мм, d=13мм, l рез = 11мм

Решение

1 Выбор режущего инструмента

Принимаем зенкер с углом φ=600 (ГОСТ 12489-71),  оснащенный пластиной из быстрорежущей стали  Р6М5.

Геометрические параметры

γ=150, α=80, ω=100, φ=600

2 Расчет режимов резания

1 Глубина резания, t, мм

t = мм                                                                                            (2.22)

2 Подача, Sо, мм/об рекомендуемая: Sо = 0,7-0,9 мм/об принимаемая: Sо = 0,8 мм/об

3 Стойкость Т, мин

Т =30 мин-1

4Скорось резания Vрез,м/мин

Vрез = Vтабл∙ К1∙К2∙К3, м/мин                                                                  (2.23)

где        Vтабл=15 м/мин; К1= 1,0; К2= 1,15; К3= 1,0

V рез= 15∙1∙1,15∙1=17,25м/мин

5 Частота вращения n, мин-1

n=, мин-1                                                                               

n== 422 мин-1

Корректируем n=400 мин-1

6 Действительная скорость резания Vд, м/мин

Vд=, м/мин                                                                         

Vд==16 м/мин

7 Проверочный расчёт по мощности станка:

Ркг

К

Ро=63∙1=63 Н

63Н≤13000Н

8 Проверочный расчет мощности:

Nрез=Nтабл ∙КW    кВТ                                                                        (2.24)

КW=1

Nтабл=2,88

Nрез=2,88∙1∙=0,04кВт

η=0,8

0,04≤1,2∙13∙0,8

0,04≤12,48

3 Машинное время

1 Длина резания:

Lрез = 11мм

2 Длина рабочего хода

Lр.х.= Lрез + y + Δ

y = t · ctg 600 = 1,4 · 0,6 = 0,84

Δ = 2÷3мм

Lр.х.= 11 + 0,84+ 2 = 13,84мм

3 Машинное время

 мин

Таблица 2.12 – Сводная таблица режимов резания.

мер операции и модель станка

Номер позиции, перехода

Наименование установа,

 суппорта, перехода

D или В, мм

t, мм

lРЕЗ, мм

LРХ, мм

i

Подача

n,

мин-1

v,

м

мин

ТО,

мин

ТМВ,

мин

SО,

мм

об

SМ,

мм

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

010

1П426ДФ3

1

Точить уши

243

0,2

16

18

1

0,5

50

100

76

0,36

2

Подрезать торец

106

2,3

8

11

1

0,3

60

200

67

0,19

3

Расточить отв. черновое

88,693

2,337

66

116

1

0,25

75

300

83,5

1,54

4

Расточить отв.

получистов

89,438

0,372

66

116

1

0,2

60

300

84

1,93

5

Расточить отв. чистовое

89,794

0,178

66

116

1

0,15

49,5

330

93

2,34

6

Расточить отв. тонкое

90

0,103

66

116

1

0,09

17

350

99

3,68

7

Расточить канавку

93,5

2,2

1,75

5

1

0,15

30

200

58,7

0,17

8

Расточить канавку

93,5

2,2

1,75

5

1

0,15

30

200

58,7

0,17

9

Расточить фаску

94

2

2

5

1

0,15

30

200

59

0,17

10,55

1,77

Окончание таблицы 2.12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

020

ГФ2171

1

Фрезеровать торец

106

2,3

110

120

1

0,3

45

150

94,2

0,27

2

Расточить фаску

94

2

2

5

1

0,15

30

200

59

0,17

3

Фрезеровать поверхность Б

32

2,5

110

131

8

0,4

120

300

83,2

8,74

4

Фрезеровать поверхность Ж

25

2,8

25

30

2

0,1

80

800

62,8

0,75

5

Центровать отв, 9

6,3

3,15

2,5

6

4

0,2

138

690

13,6

0,17

6

Сверлить отв. 9

10,2

5,1

16

22

4

0,4

276

690

22

0,31

7

Цековать поверхность З

30

2

30

35

4

0,45

67,5

150

18,84

2,07

8

Зенкеровать отв. 9

13

1,4

16

20

4

0,5

125

250

10,2

0,64

9

Зенкеровать отв. 11

18

5

5

10

4

0,45

67,5

150

8,4

0,59

10

Цековать поверхность И

30

1,8

30

35

4

0,45

67,5

150

18,84

2,07

15,78

5,78

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм   времени

010 Токарная с ЧПУ

1. Основное время обработки:

Тмо=0,36+0,19+1,54+1,93+2,34+3,68+0,17+0,17+0,17=10,55мин

2. Машинное вспомогательное время:

Тмв=0,14+0,1+(0,06∙12)+0,04+(0,07∙11)=1,77 мин

3. Время цикла автоматической работы станка:

ТЦа=Тмо+Тмв                                                                       (2.24)

ТЦа= 10,55+1,77=12,32 мин

4. Вспомогательное время:

Тв= tус+ tуп+ tизм                                                            (2.25)

где tус – время на установку и снятие заготовки, мин;  

tУП – время на приемы управления станком;

tИЗМ – время на измерение;

tус=tуст+tзаж=0,10+0,27=0,37 мин

tуп=tвк.отк+tщ=0,04+0,03=0,07 мин

tизм=0,32+0,28+(0,12∙4)=1,08 мин

Так как время на измерение перекрывается временем цикла автоматическим, то в дальнейших расчетах его не учитывают.

Тв=0,37+0,07=0,44 мин

5. Оперативное время обработки:

Топ=ТЦа+Тв                                                                      (2.26)

Топ=12,32+0,44=12,76 мин

6. Время на организацию технического обслуживания:

αОБС=8%      αОТЛ=8%

7. Штучное время:

                                                   (2.27)

 мин

8. Подготовительно-заключительное время:

Тпз=ТпзОРГ+ТпзНАЛ                                                                       (2.28)

а) Подготовительно-заключительное время  на организационные моменты, мин:

ТпзОРГ=tпол+tозн+tи-ж                                                                            (2.29)

tпол=8 мин

tозн=2 мин

tи-ж=2 мин

ТпзОРГ=8+2+2=12 мин б) Подготовительно-заключительное время  на наладку станка, мин:

Похожие материалы

Информация о работе