Разработка технологии производства отливки. Обоснование выбора способа формовки, страница 2

·очистку модели и её последующий подогрев до температуры 160—220^оС

·многослойное нанесение разделительного покрытия

·проверку и доведения температуры кокиля

·сборку модели и формы

2.   Настрел кокилей:

·установка механизма в исходное положение

·загрузка смесью пескодувной головки

·подвод кокиляна позицию нанесения облицовки с предварительным поднятием плиты до надувных отверстий и открытием отсекателя

·поднятие стола с моделью к половине кокиля и поджатие к пескодувной головке ( в это время происходит настрел смеси )

·возвращение манипулятора в исходное положение

·опускание стола

·поворот карусели на четверть оборота (цикл для второй полуформы )

·протяжка полуформы на третьей позиции карусели

·подача манипулятора на рольганг сборки форм

На позициях 1, 2 и 3 карусели происходит полное отверждение облицовачной смеси.

3.   Сборка форм:

·подготовка полуформ к сборке

·установка с помощью специального приспособления стержней

·установка жеребеек

·установка манипулятором верхней полуформы в зажим контавателя и контование её на 180^оС

·открытие отсекателя и подача нижней полуформы

·поднятие нижней полуформы до контакта с верхней

·разжатие верхней полуформы, собранная форма опускается на рольганг заливки.

Изготовление оболочкавых стержней осуществляется на стержневой машине модели 29113, начинается с подготовки оборудования  и оснастки к работе. Подготовка включает в себя:

·установку стержневого ящика на машину

·прогрев ящика до температуры 240^оС

·проверку работы механизмов на холостом ходу

·включение системы охлаждения.

Рабочий цикл изготовления стержней состоит из следующих операций:

·очистка рабочих поверхностей стержневых ящиков

·нагрев на высоком пламени до температуры 120¸150^оС

·нанесение разделительного покрытия

·смыкания ящика и его нагрева до температуры 300^оС

·поджатие ящика к пескодувному дозатору

·поворота ящика на 180^оС и надува смеси

·выдержки и возврата ящика в исходное положение

·проведение цикла качения и выдержка в течении

0.5   мин

·размыкания половин и удаления стержня из ящика на транспортёр.

5.6.   Расчёт литниково—питающей системы

Расчёт каналов литниковой системы для металлических форм ведут по расходу расплава при заливке или по суммарной площади поперечного сечения каналов.

Для чугунного литья практически всегда используют сужающуюся литниковую систему ( запертую ), для которой определяющим является расход расплава через питатель.

Эмперическая формула расчёта суммарного поперечного сечения питателей имеет вид:

SF_пит=(5.78·10¹²·a·m_отл)/(d_о ·m·^ûН_р·Lg((t₃-t_к)/(t₁-t_к)), где

a=l_кр·х_кр - коэффициент тетлоотдачи облицовки, В/м²К

m_отл - масса отливки, кг

d_о - средняя толщина стенки отливки, мм

m - коэффициент расхода

Н_р - расчётный гидравлический напор рассплава, м

Расчётный гидравлический напор рассплава расчитывается по формуле :

Н_р=Н_о-Р/2С, где

Н_о - уровень металла до питателя, м

С - высота отливки, м

Р - высота отливки от питателя, м

Для литья в облицованный кокиль отливко из серого чугуна используется следующее соотношение площадей поперечного сечения каналов: F_п:F_к:F_ст=1:1.5:1.25

5.7.   Расчёт высоты груза

Вес груза выбирается с тем расчётом, что бы его сила тяжести превосходила подъёмную силу, действующую на верхнюю полуформу со стороны жидкого металла.

В данном случае очевидно, что гуз не нужен, так—как масса полукокиля m=1000 кг. Поэтому расчёт носит лишь проверочный характер и его можно проводить приближённо.

Подъёмная сила жидкого металла, действующего на верхний полукокиль определяется по формуле:

Р=F·H·r+V(Р-Р₁), где

F - площадь проекции отливки, м²

r - плотность жидкого металла, кг/м³

Р₁ - плотность стержней, кг/м³

V - объём стержней, м³

Р=2·0.147·0.24·7000+1·0.012·150»500 кг

Расчёт поттвердилто, что необходимости в применении груза нет.

5.8.   Расчёт продолжительности затвердевания

отливки

Полный расчёт времени затвердевания отливки в облицованном кокиле производится по сложным формулам с разделением на стадии охлаждения.

Время выдержки отливки в форме определяется как сумма времени охлаждения на каждой стадии

t_в=t₁+t₂+t₃+t₄ , где

t₁ - время заполнения формы металлом

t₂ - время охлаждения до температуры ликвидус

t₃ - время охлаждения в интервале ликвидус—солидус

t₄  - время охлаждения до температуры извлечения отливки из кокиля

Введу недостаточных данных произвести полный расчёт не представляется возможным, вследствие чего воспользуемся приближённой формулой:

t=К·^ûG , где

G - масса отливки, т

К - коэффициент учитывающий теплопроводность, конфигурации формы и т. д.

t=0.059·^û0.140=0.022 ч

 

^û