Общее устройство передней подвески и углы установки передних колес. Техническое обслуживание подвесок

восстановлении внутреннего отверстия под подшипник ступицы в качестве установочной базы примем шпильки под  крепление колеса ступицы; при восстановлении наружного отверстия под подшипник ступицы в качестве установочной базы выберем внутреннее отверстие под подшипник ступицы с креплением её в разжимной пневматической оправке.

При восстановлении резьб в качестве установочной базы выберем плоскость тормозного барабана ступицы.

При растачивании тормозного барабана в качестве установочной базы выберем также шпильки под крепление колеса.

Схема технологического процесса восстановления ступицы ВАЗ - 2105

Таблица 3.1.

                         Определение припусков на обработку

Определим припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой отверстий под подшипники ступицы:

Исходные данные:

D_изн = 85,1 мм.

D_ном = 85 мм.

Решение:

Минимальный припуск на механическую обработку примем = 1мм

Рассчитаем толщину наплавляемого металла

Примем h = 1 мм.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера растачиванием, тогда припуск на растачивание после наплавки:

(D_изн + h ) - D_ном = (85,1 + 1) – 85 = 1,1 мм.

  План технологических операций по восстановлению ступицы с тормозным барабаном автомобиля ВАЗ - 2105

Таблица 3.2.

  Составим план разработки содержания операций на наплавку отверстий под подшипники ступицы

Операция 01. Наплавка.

Наплавить слой на отверстие под подшипник ступицы.

Исходные данные:

- диаметр отверстия до наплавки  -  D = 85,1 мм.

- диаметр отверстия после наплавки – D = 85,1 + 1 = 86,1;

Таблица 3.3.

Операция 02. Растачивание.

Расточить отверстие под наружний подшипник ступицы.

Исходные данные:

Диаметр отверстия до растачивания – 86,1 мм.

Диаметр отверстия после растачивания  – 85 мм.

Таблица 3.4.

Операция 09. Слесарная

Нарезать резьбу ремонтного размера под шпильки колеса.

Исходные данные:

- диаметр резьбы до обработки – М10

- диаметр резьбы после обработки – М12

Таблица 3.5.

            Техническое нормирование вибродуговой наплавки на восстановление отверстия под наружный подшипник ступицы

Определим массу наплавленного металла по формуле:

где                 I-сила сварочного тока;

а_н – коэффициент наплавки

Сила сварочного тока:

I = 0.78 d² D_а

где           d – диаметр электродной проволоки (1мм.);

D_а – плотность тока (85А/мм²), [2, с.28 рис.1].

I =0,78 · 1² · 85 = 66,3 А

G_рм = 66,3 · 5/ 60 = 5,5 г/ч.

Объём расплавленного металла:

где              y – плотность наплавленного металла (7,8г/см³) [2, с.29].

Скорость подачи электродной проволоки:

Скорость наплавки:

где              h – толщина наплавляемого слоя, 1мм. ;

S – подача или шаг наплавки;

К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность (0,85) [2,с.97  табл. 11.7.];

а – коэффициент неполноты наплавленного слоя (0,87) [2, с.97 табл. 11.7.].

S = 1.3 · d

S = 1.3 · 1 = 1,3 мм.

Определим частоту вращения детали:

D-диаметр наплавляемой детали, мм.

Основное время:

где         L – длина наплавляемой части детали (25 мм.);

i – число наплавляемых слоёв (1).

Основное время на наплавку отверстия под наружний подшипник ступицы:

Определим оперативное время по формуле:

Т_оп = Т_о + Т_вс

Значение Т_вс примем по таблице 11.9. [2, с.98] = 0,34мин.

Т_оп = 38,4 + 0,34 = 38,74 мин.

Дополнительное время Т_д  примем 11% от оперативного [2, с.28]

(4,2 мин.)

Подготовительно – заключительное время t_п-з примем по таблице 11.8.

[2, с.98] = 18,4 мин.

Техническая норма времени:

Т_шк = Т_o + Т_в + Т_д + Т_п-з / n_п

Т_шк = 38,4 + 0,34  + 4,2 + 18,4/2  = 52,1 мин.

  Техническое нормирование растачивания отверстия под наружний подшипник ступицы

Выберем глубину резания:

При чистовой обработке t = 0,5 – 2,0 мм. Примем t = 0,5мм.

Определим число проходов:

Выберем подачу по табличным данным [2, с.14, табл. 3.5.] S = 0.1мм/об.

Рассчитаем скорость резания по табличным данным по формуле:

V = V_тб · К_v , где               V_тб – табличное значение скорости резания (187 м/мин.) [2, с17 табл.3.15.];

К_v – поправочный коэффициент.

К_v = К_мv · К_пv · К_иv

Где:            К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (1), [2, с22 табл.3.23.];

К_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (0,8) [2, с33 табл.4.5.];

К_иv -  коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (0,83) [2, с.34 табл.4.6.]

К_v = 1 · 0,8 · 0,83 = 0,66

V = 187 · 0,66 = 123,4 м/мин

Рассчитаем частоту вращения детали:

Уточним частоту вращения детали по паспорту станка и примем n_ф = 470 об/мин.

Уточним скорость резания с фактическими оборотами:

Определим правильность выбора оборудования и рассчитаем коэффициент использования оборудования по мощности:

где               N_нэ – необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;

N_дэ – действительная мощность главного электродвигателя станка