Стандартизация изделий и технологических процессов. Себестоимость годового выпуска изделий

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Задание 1.

Определить себестоимость годового выпуска изделий, главный параметр которых назначен по рядам Ra5, Ra10 и Ra20, и найти ряд с минимальной себестоимостью. Затраты по эксплуатации считать неизменными и при расчете не учитывать, z=0,2. в качестве исходного ряда взять ряд, построенный по Ra10.

Данные об изготовлении изделий исходного ряда:

Pi – значения главного параметра;

Bi – значения годовых программ;

М – затраты на материалы при изготовлении одного изделия;

с' – прочие затраты, связанные с изготовлением одного изделия.

Данные:

Значения годовых программ:

В100 =40

В125 =70

В160 =20

В200 =5

В250 =10

Затраты на материалы:

М100 =3,5

М125 =4,5

М160 =6,4

М200 =8,2

М250 =9,0

Прочите затраты:

с'100 =1,8

с'125 =2,5

с'160 =3,0

с'200 =3,6

с'250 =4,5

Решение:

Значения главного параметра

100

125

160

200

250

Годовая программа, В, тыс.шт.

40

70

20

5

10

Затраты на материалы, М, руб.

3,5

4,5

6,4

8,2

9,0

Прочие затраты, с′, руб.

1,8

2,5

3,0

3,6

4,5

Расчет себестоимости готовой продукции выпуска однотипных изделий, образующих параметрический ряд можно вычислить по следующим зависимостям:

,                                                                                                          (1)

где с – себестоимость изделия; М – стоимость материала одного изделия; С - себестоимость изделия в объеме годовой программы; В – годовая программа; с' – прочие затраты на изготовление изделия.

с100 = 3,5+1,8 = 5,3

с125 = 4,5+2,5 = 7

с160 = 6,4+3,0 = 9,4

с200 = 8,2+3,6 = 11,8

с250 = 9,0+4,5 = 13,5

С100 = 40∙5,3 = 212

С125 = 70∙7,0 = 490

С160 = 20∙9,4 = 118

С200 = 5∙11,8 = 59

С250 = 10∙13,5 = 135

Значения главного параметра

100

125

160

200

250

Себестоимость изготовления изделия, руб.

5,3

7,0

9,4

11,8

13,5

Себестоимость годовой программы, , тыс. руб.

212,0

490,0

188,0

59,0

135,0

Общая себестоимость С0, тыс.руб.

1084,0

Определим себестоимость годового выпуска изделий, главный параметр которых построен по ряду R5.

Общая годовая программа не изменяется. Число изделий, главные параметры которых отсутствуют в ряду R5, прибавляется к числу изделий, имеющих следующий ближайший главный параметр, соответствующий ряду R5.

Значения главного параметра

Годовая программа Вп, тыс.шт.

Затраты на материалы, М

Коэффициент изменения

Прочие затраты, с/, руб.

Себестоимость изделия с, руб.

Себестоимость годовой программы С0, тыс.руб.

программы Кип

прочих затрат Киз

100

40

3,5

1,0

1,0

1,8

5,3

212,0

160

90

6,4

4,50

0,74

2,22

8,62

775,9

250

15

9,0

1,50

0,92

4,15

13,15

197,2

Общая себестоимость для ряда R5 С0=1185,1

100

40

3,5

1,0

1,0

1,8

5,3

212,0

110

35

4,5

-

-

2,34

6,34

221,8

125

35

4,5

0,5

1,15

2,87

7,37

258,0

140

10

5,45

-

-

3,16

8,61

86,1

160

10

6,4

0,5

1,15

3,45

9,85

98,5

180

2,5

7,3

-

-

3,79

11,09

27,7

200

2,5

8,2

0,5

1,15

4,14

12,34

30,8

225

5

8,6

-

-

4,65

13,25

66,3

250

5

9,0

0,5

1,15

5,17

14,17

70,8

Общая себестоимость для ряда R20 С0=1072,0

Прочие затраты можно определить, используя коэффициент изменения прочих затрат Ки.з.:

                                                                                                   (2)

где  - коэффициент изменения программы; ВП – измененная годовая программа; показатель степени z =0,2.

Себестоимость годовой программы при использовании ряда R5 оказалась меньше, чем при использовании рядов R10 и R20.

Задание 2.

Провести расчет следующих показателей уровня унификации, как для отдельного изделия, так и для группы изделий:

-  Коэффициента унификации деталей общемашиностроительного применения (ОМП);

-  Коэффициента унификации деталей межотраслевого применения (МП);

-  Коэффициента унификации деталей отраслевого применения (ОП);

-  Коэффициента унификации изделия в целом.

Расчеты должны быть проведены как для отдельного изделия А7, так и для всей группы изделий А0…А9.

Расчеты для отдельного изделия.

Всего деталей в изделии: 11190.

Количество унифицированных деталей всего 10427.

Количество  унифицированных изделий ОМП 176.

Количество  унифицированных изделий МП 411.

Количество  унифицированных изделий ОП 9820.

Коэффициент унификации деталей ОМП:

Коэффициент унификации деталей МП:

Коэффициент унификации деталей ОП:

Коэффициент унификации изделия в целом:

Расчеты для группы изделий.

Всего деталей в изделии: 112206.

Количество унифицированных деталей всего 104366.

Количество  унифицированных изделий ОМП 2771.

Количество  унифицированных изделий МП 6445.

Количество  унифицированных изделий ОП 95154.

Коэффициент унификации деталей ОМП:

Коэффициент унификации деталей МП:

Коэффициент унификации деталей ОП:

Коэффициент унификации изделия в целом:

Задание 3.

Ознакомиться со стандартизацией подшипников скольжения.

1.1. подшипник: Опора или направляющая, которая определяет положение движущейся части относительно других частей механизма

  bearing

1.2. подшипник скольжения: Подшипник, в котором видом относительного движения является скольжение

plain bearing

1.3. узел подшипника скольжения: Трибосистема, включающая подшипник скольжения и опорную часть (например корпус)

plain bearing unit

2. Виды подшипников скольжения, классификация

2.1. По виду нагрузки

2.1.1. статически нагруженный подшипник скольжения: Подшипник скольжения, подвергающийся воздействию постоянной по модулю и направлению нагрузки

statically loaded plain bearing

2.1.2. динамически нагруженный подшипник скольжения: Подшипник скольжения, подвергающийся воздействию нагрузки, изменяющейся по модулю и/или направлению

dynamically loaded plain bearing

2.2. По направлению воспринимаемых нагрузок

2.2.1. радиальный подшипник скольжения, радиальный подшипник: Подшипник скольжения, воспринимающий нагрузку, направленную перпендикулярно к оси вращения вала

plain journal bearing journal bearing

2.2.2. упорный подшипник скольжения, упорный подшипник: Подшипник скольжения, воспринимающий нагрузку, направленную вдоль оси вращения вала (рисунок 1)

plain thrust bearing

thrust bearing

2.2.3. радиально-упорный подшипник скольжения, буртовый подшипник: Подшипник скольжения, способный воспринимать нагрузку в осевом и радиальном направлениях

journal thrust bearing flanged bearing

2.3. По виду смазки

2.3.1. аэростатический подшипник: Подшипник скольжения, предназначенный для работы в режиме аэростатической смазки

aerostatic bearing

2.3.2. аэродинамический подшипник: Подшипник скольжения, предназначенный для работы в режиме аэродинамической смазки

aerodynamic bearing

2.3.3. гидростатический подшипник: Подшипник скольжения, предназначенный для работы в режиме гидростатической смазки

hydrostatic bearing

2.3.4. гидродинамический подшипник: Подшипник скольжения, предназначенный для работы в режиме гидродинамической смазки

hydrodynamic bearing

2.3.5. вибродемпферный подшипник: Подшипник скольжения, в котором полное разделение поверхностей достигается за счет давления, возникающего в смазочном материале в результате их взаимного перемещения вдоль нормали к поверхности

squeeze oil film bearing

2.3.6. гидростатодинамический подшипник: Подшипник скольжения, предназначенный для работы как при гидродинамической, так и при гидростатической смазке

hybrid bearing

2.3.7. подшипник скольжения с твердым смазочным материалом: Подшипник скольжения, работающий с твердым смазочным материалом

solid-film lubricated bearing

2.3.8. подшипник, работающий без смазки: Подшипник скольжения, предназначенный для работы без смазочного материала

unlubricated bearing

2.3.9. самосмазывающийся подшипник: Подшипник скольжения, в котором смазка обеспечивается подшипниковым материалом, входящим в него компонентами или твердыми смазывающими покрытиями

self-lubricating bearing

2.3.10. самосмазывающийся пористый подшипник, спеченный подшипник: Пористый подшипник скольжения, сообщающиеся поры которого заполнены смазочным материалом

porous self-lubricating bearing

sintered bearing

2.3.11. подшипниковый узел с системой смазки: Подшипниковый узел, содержащий резервуар со смазочным материалом, и средства его подачи к поверхностям трения

См. также «узел подшипника скольжения в сборе» (2.4.8)

self-contained plain bearing assembly

2.4. По конструкции

2.4.1. подшипник круглоцилиндрический: Подшипник скольжения, все поперечные сечения рабочей поверхности которого имеют форму окружности одного и того же диаметра

circular cylindrical bearing

2.4.2. подшипник некруглоцилиндрический: Подшипник скольжения, поперечные сечения внутренней поверхности которого отличаются по форме от окружности

profile bore bearing

2.4.3. многоклиновый подшипник: Радиальный подшипник скольжения, имеющий несколько цилиндрических поверхностей, расположенных так, что два или более масляных клина образуются по окружности подшипника

lobed bearing

2.4.4. сегментный упорный подшипник: Упорный подшипник скольжения, несущая поверхность которого состоит из неподвижных сегментов

pad thrust bearing

taper land bearing

2.4.5. самоустанавливающийся сегментный радиальный подшипник: Самоустанавливающийся радиальный подшипник скольжения, несущая поверхность которого состоит из сегментов, свободно устанавливающихся относительно вала под действием давления в смазочном слое

en  tilting pad journal bearing

2.4.6. самоустанавливающийся сегментный упорный подшипник: Самоустанавливающийся упорный подшипник скольжения, несущая поверхность которого состоит из сегментов, свободно устанавливающихся для создания масляного слоя относительно пяты под действием давления в смазочном слое

tilting pad thrust bearing

2.4.7. подшипник с плавающей втулкой: Подшипник скольжения с втулкой, имеющей возможность скользить относительно вала и внутренней поверхности корпуса подшипника

floating bush bearing

2.4.8. узел подшипника скольжения в сборе: Подшипниковый узел, состоящий из подшипника скольжения (радиального и/или упорного), помещенного в корпус на лапах или с фланцем.

См. также «подшипниковый узел с системой смазки» (2.3.11)

plain bearing assembly

2.4.8.1. корпусной подшипник на лапах: Узел подшипника скольжения, крепление корпуса которого осуществляется крепежными элементами в направлении, перпендикулярном к оси вала

pedestal plain bearing assembly

3.4.8.2. корпусной подшипник с фланцем: Узел подшипника скольжения, крепление корпуса которого осуществляется крепежными элементами в направлении, параллельном оси вала

flanged plain bearing assembly

2.4.9. самоустанавливающийся подшипник: Подшипник скольжения, конструкция которого обеспечивает его самоустановку относительно сопряженной поверхности

self-aligning bearing

3. Элементы конструкции узлов подшипников скольжения

3.1. вкладыш подшипника: Деталь радиального подшипника скольжения, поверхность скольжения которой составляет 180° окружности опоры

half-bearing

3.1.1. тонкостенный вкладыш подшипника: Вкладыш подшипника скольжения, толщина стенки которого так мала, что отклонения от правильной геометрической формы посадочной поверхности влияют на форму рабочей поверхности подшипника скольжения

thin wall half-bearing

3.1.2. толстостенный вкладыш подшипника: Вкладыш подшипника скольжения, толщина стенки которого так велика, что отклонения от правильной геометрической формы посадочной поверхности не влияют на форму рабочей поверхности подшипника скольжения

thick wall half-bearing

3.1.3. посадочная (задняя) поверхность подшипника скольжения: Цилиндрическая наружная поверхность вкладыша подшипника скольжения или втулки

bearing back

3.2. втулка подшипника скольжения, втулка подшипника, втулка: Сменный трубчатый элемент подшипника скольжения, внутренняя и/или наружная поверхность которого является рабочей поверхностью подшипника скольжения

plain bearing bush

bearing bush

bush

3.2.1. свертная втулка подшипника скольжения, свертная втулка: Втулка, изготавливаемая свертыванием ленты из однослойного или многослойного подшипникового материала (рисунок 13)

plain bearing wrapped bush

bearing wrapped bush

wrapped bush

3.3. буртовый вкладыш (втулка) подшипника, буртовый вкладыш (втулка): Вкладыш (втулка) подшипника скольжения, снабженный (ая) буртом с одной или двух сторон

flanged half-bearing (flanged-bush)

3.4. однослойный вкладыш (втулка): Вкладыш (втулка) подшипника скольжения, выполненный (ая) из одного материала

solid half-bearing (solid-bush)

3.5. многослойный вкладыш (втулка): Вкладыш (втулка) подшипника скольжения, состоящий (ая) из слоев различных материалов

multilayer half-bearing (multilayer bush)

3.5.1. основа вкладыша подшипника, основа вкладыша: Часть многослойного вкладыша подшипника, на которую наносится подшипниковый материал и которая обеспечивает ему требуемую прочность и/или жесткость

half-bearing backing

backing

3.5.2. слой подшипникового материала, подшипниковый слой: Толстый слой подшипникового материала, являющийся частью многослойного вкладыша

Примечание — Толщина слоя обычно более 0,2 мм

bearing material layer

bearing layer

lining

3.5.3. приработочный слой подшипника скольжения, приработочный слой: Слой материала, наносимый на подшипниковый материал для улучшения прирабатываемости, прилегаемости, способности к поглощению твердых частиц и, в некоторых случаях, коррозионной стойкости 3

Примечание — Толщина слоя обычно от 0,01 до 0,05 мм

plain bearing running-in layer

running-in layer overlay

3.5.4. промежуточный слой, сцепляющий слой: Очень тонкий слой между приработочным слоем и слоем подшипникового материала для упрочнения сцепления и уменьшения диффузии

Примечание — Толщина слоя обычно от 0,001 до 0,002 мм

interlayer

bonding layer

nickel dam

3.5.5. защитный слой: Очень тонкий слой на поверхности подшипника или на основе для защиты от коррозии при хранении

Примечание — Толщина слоя обычно от 0,0005 до 0,0010 мм

protective layer flash

3.6. упорное кольцо: Плоское кольцо, устанавливаемое с радиальным подшипником скольжения для восприятия осевых усилий

thrust washer

3.6.1. упорное полукольцо: Часть кольца, которая при сочетании с другой такой же частью образует упорное кольцо

thrust half-washer

3.7. сегмент: Составная часть сегментного подшипника скольжения, воспринимающая

pad

3.7.1. радиальный сегмент: Сегмент, представляющий собой составную часть радиального сегментного подшипника скольжения

journal pad

3.7.2. упорный сегмент: Сегмент, представляющий собой составную часть сегментного упорного подшипника скольжения

thrust pad

3.8. шейка вала: Участок вала или оси, опирающийся на радиальный подшипник скольжения

journal

3.9. пята: Кольцевой элемент, соединяемый с валом, опирающийся на упорный подшипник скольжения

thrust collar

3.10. смазочное кольцо (свободно висящее), смазочный диск (неподвижно закрепленный): Кольцеобразная деталь, неподвижно соединенная или свободно висящая на валу, предназначенная для подачи смазочного материала к подшипнику

oil ring (loose)

oil disc (secured)

3.11. корпус подшипника скольжения: Корпус, в котором устанавливается подшипник скольжения

plain bearing housing

3.12. блок корпуса подшипника скольжения, блок корпуса: Часть корпуса, на которую опирается подшипник

plain bearing housing block

bearing block

3.13. крышка корпуса подшипника: Часть корпуса, удерживающая подшипник в блоке

plain bearing housing cap

bearing cap

3.14. запорная крышка подшипника скольжения, запорная крышка: Крышка, закрывающая подшипник с торца в осевом направлении

plain bearing housing cover plate

cover plate

3.15. уплотнение узла подшипника скольжения: Элемент, служащий для уплотнения корпуса подшипника скольжения, препятствующий утечке смазочного материала и попаданию грязи

plain bearing assembly gasket

bearing gasket

3.16. фланец корпусного подшипника: Часть корпусного фланцевого подшипника для крепления в направлении оси

bearing housing flange

3.17. установочная плоскость корпусного подшипника скольжения, установочная плоскость: Часть корпусного подшипника скольжения на лапах, предназначенная для крепления в направлении, перпендикулярном к оси вала

bearing housing base

3.18. изоляционный элемент: Элемент, предназначенный для электрической изоляции между подшипником скольжения и корпусом или между корпусом и креплением корпуса

bearing insulation

3.19. паз смазочного кольца: Выточка во вкладыше подшипника скольжения для установки смазочного кольца

oil ring slot

3.20. заливное отверстие: Запираемое отверстие для заливки смазочного материала в корпус подшипника скольжения

oil filler hole

3.21. сливное отверстие: Запираемое отверстие для слива смазочного материала из корпуса подшипника скольжения

oil drain hole

3.22. посадочное отверстие корпуса подшипника скольжения: Сферическое или цилиндрическое отверстие в корпусе подшипника скольжения для установки втулки или вкладышей

plain bearing housing bore

Задание 4.

Определить коэффициент межпроектной (взаимной) унификации.

типоразмеры

№ изделия

Количество типоразмеров

1

2

3

4

5

6

7

общее

неповторяющееся

1

+

+

+

+

-

-

+

5

1

2

+

+

+

+

+

+

+

7

1

3

-

+

+

+

-

+

+

5

1

4

-

-

-

*

*

-

+

3

3

5

-

+

-

*

-

*

-

3

3

6

+

+

-

-

*

-

-

3

2

7

+

-

*

-

-

-

-

2

2

8

+

-

+

*

+

-

*

5

3

9

+

-

+

-

-

+

+

4

1

10

+

+

-

-

+

*

+

5

2

11

+

-

+

*

+

*

-

5

3

12

+

+

+

-

*

-

+

5

2

13

+

+

+

-

-

-

+

4

1

14

*

-

+

+

-

-

+

4

2

итого

11

8

10

8

7

6

10

60

27

Задание 5.

По заданному перечню событий составить сетевой график разработки стандарта предприятия, найти полные пути сетевого графика и рассчитать их продолжительность, определить критический путь и резервы времени полных путей. Рассчитать для работ 2-3; 8-9; 9-13; 16-17; 24-25; 25-26; 32-33 следующие параметры сетевого графика:

ранние сроки начала работ;

ранние сроки окончания работ;

поздние сроки окончания работ;

поздние сроки начала работ;

полные резервы времени путей.

Разбиваем сетевой график на отдельные этапы, соответствующие отдельным стадиям разработки стандарта:

1-ый этап – события 0-9 (разработка и утверждение ТЗ);

2-ой этап – события 9-17 (разработка проекта стандарта);

3-ий этап – события 17-25 (рассылка на отзывы и составление окончательной редакции проекта стандарта);

4-ый этап – события 25-33 (утверждение и рассылка приказа о внедрении).

Используя метод ветвей и границ находим критические пути на каждом из четырех этапов.

итого:

продолжительность первого пути =10

продолжительность второго пути =13

продолжительность третьего пути =11

продолжительность четвертого пути =12

Таким образом на данном этапе критическим будет второй путь, продолжительность которого =13

итого:

продолжительность первого пути =9

продолжительность второго пути =6

продолжительность третьего пути =4

продолжительность четвертого пути =3

Таким образом на данном этапе критическим будет первый путь, продолжительность которого =9.

Общая продолжительность критического пути на первом и втором этапах =13+9=22

итого:

продолжительность первого пути =8

продолжительность второго пути =8

Таким образом на данном этапе критическим может быть любой путь

Похожие материалы

Информация о работе

Предмет:
Метрология
Тип:
Задания на контрольные работы
Размер файла:
101 Kb
Скачали:
0