Проектировка технологии капитального ремонта вилки выключения сцепления автомобиля КамАЗ

Выберем конкретный способ наплавки, для этого сравним их по технико-экономическим показателям.

Остановимся  на ремонтном размере. Т.е обработаем напильником сферические поверхности лапок сохранив сферу радиусом 18 мм.

Дефект 4

Износ шпоночного паза

Таблица 6 - Табуляграмма сравнения способов восстановления по Конструкторско-технологическим характеристикам

Способ восстановления	Частные отклики							Обобщённые отклики М
	М1	М2	М3	М4	М5	М6	М7
Наплавка в среде СО2	ДА	НЕТ	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Не годен М=0
	1	0	1	1	1	1	1

Наплавка под слоем флюса	ДА	НЕТ	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Не годен М=0
	1	0	1	1	1	1	1
Металлизация электродуговая	ДА	НЕТ	ДА	НЕТ	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	0	1	0	1	1	0
Металлизация плазменная	ДА	НЕТ	ДА	НЕТ	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	0	1	0	1	1	0
Металлизация с посл. Охл.	ДА	НЕТ	ДА	НЕТ	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	0	1	0	1	1	0
Сварка газовая	НЕТ	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Не годен М=0
	0	1	1	1	1	1	1
Железнение	ДА	ДА	ДА	НЕТ	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	1	1	0	1	1	0
Хромирование	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Годен М=1
	1	1	1	1	1	1	1
Пластическая деформация	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Годен М=1
	1	1	1	1	1	1	1
Ремонтные размеры	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Годен М=1
	1	1	1	1	1	1	1
Доп.рем детали	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	1	1	1	1	1	0
Замена части детали	ДА	ДА	ДА	НЕТ	ДА	ДА	НЕТ	Не годен М=0
	1	1	1	0	1	1	0
Сварки Ручная Электродуговая	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	ДА	Годен М=0
	1	1	1	1	1	1	1

Исключим пластическую деформацию в связи сложностью выполнения технологии, хромирование технологически дорого, ремонтный размер не предусмотрен ТУ, остается сварка ручная электродуговая, на ней и остановимся.

4.2 Определение последовательности операций маршрута восстановления и оформления маршрутной технологии.

1.  Обработать напильником сферические поверхности лапок

2.  Заварить шпоночный паз

3.  Произвести сверловку отверстия под вал включения сцепления

4.  Выполнить шпоночный паз

5. Расчет и обоснование стратегии восстановления размерной цепи.

В данной размерной цепи требуется определить замыкающий размер А0 между шпоночным пазом вилки включения сцепления и шпонкой

Рисунок  11- сборочная технологическая цепь

Размерная цепь – трехзвенная с одним увеличивающим А2 одним уменьшающим  звеном А1 и замыкающим звеном А0.

Составим основное уравнение размерной цепи

                                                                                                  (5.1)

Значения звеньев размерной цепи

А1=;

А2=;

Определим номинальный размер замыкающего звена А0

А0=6-6=0мм

Допуск замыкающего звена:

мм

Предельные размеры замыкающего звена: мм

мм

 

Рассмотрим вторую размерную цепь

Размерная цепь – трехзвенная с одним увеличивающим Б1 одним уменьшающим  звеном Б2 и замыкающим звеном Б0.

Рисунок  12- сборочная технологическая цепь

Уравнение данной размерной цепи будет следующим:

Б0= Б1-Б2                                                   (5.2)

Где Б1=;

Б2=

Определим номинальный размер замыкающего звена:

Б0=25-25=0мм

Допуск замыкающего звена:

                                                                    

мм

Предельные размеры замыкающего звена:

                                  (5.4)

                                  (5.5)

мм

6. Расчёт режимов и нормирования операций технологии восстановления и оформление операционной технологии.

Для всех станочных работ техническая норма времени (при расчетах используются формулы и данные[1]):

t_шт = t_o + t_ву + t_вп+ t_o.                                          

где       t_шт - штучное время;

t_o - основное время;

t_ву и t_вп - вспомогательное время на установку и снятие детали и время связанное с переходом – соответственно;

t_o.p.м-время обслуживания рабочего места.

Основное время обработки, мин:

                                                   

где l - длинна обрабатываемой поверхности, мм

y - величина врезания и выхода инструмента, мм

n - частота вращения детали, об/мин

S - подача, мм/об

6.4  Расчёт механической обработки износа зубьев с торца включения

Основное (ручное) время:

Оперативное время, мин:

Где  - Вспомогательное время, которое используется для установки, снятия детали, подвода и отвода инструмента для выполнения отдельных переходов, мин

Штучно-калькуляционное время, мин:

где

где  - время, затрачиваемое на обслуживание оборудования, мин

Где  - время организационного обслуживания, используемое на подготовку оборудования к работе в начале смены и уборку его в конце смены, мин

Где  - время на отдых и естественные потребности, мин

6.1 Расчет режимов наплавки ручной электродуговой.

Наплавить шпоночный паз.

Формула для определения штучного времени в рассматриваемом случае имеет вид:

Штучное время для заваривания шпоночного паза

Суммарное время 5.57 мин.

         6.10  Расчёт  режима сверления.

Сверление отверстия 11.

Величина врезания:

У = У₁ + У₂

где У₁ - величина врезания инструмента, мм

       У₂ - выход инструмента при обработке сквозного отверстия, мм

У₁ = , где d - диаметр сверла, мм;

φ - угол заточки сверла, град. =116º

У₁ = 0,31∙d

У₁ = 0,31∙5 = 1,55

У₂ = 3∙S

У₂ = 3∙0,4= 1,2

У = 1,2 + 1,55 = 2,75

Скорость резания при сверлении, м/мин:

где C_v - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала инструмента и условий работы;

Т^m - стойкость инструмента в мин машинного времени

D - диаметр отверстия после обработки, мм

z_v=0.4

           y_v=0.5

           m=0.2

Частота вращения инструмента, об/мин:

n = V/S

n = 34,37/0,4 = 86

Установить вал в тисках параллельно плоскости верстака меткой вверх, произвести сквозное сверление

Основное время обработки:

где l - длинна обрабатываемой поверхности, мм

y - величина врезания и выхода инструмента, мм

n - частота вращения сверла, об/мин

S - подача, мм/об

Вспомогательное время:

t_ву = 2,86(мин)

t_вп = 0,08(мин)

Подготовительно-заключительное время:

t_пз = 5(мин)

Время обслуживания рабочего места:

t_o.p.м. = 0,2(мин)

Штучное время:

t_ш = t_o + t_ву + t_o.p.м + t_вп

где t_смп- время смены позиции детали в тисках

t_ш = 2,04 + 2,86 + 0,08 + 0,2+5  =10,18 (мин)

6.2 Расчет режимов резанья и точения на токарном станке.

Выполнить шпоночный паз

Величина  врезания и выхода резца:

Где -величина врезания резца, равная ;

t – глубина резания, мм;

- главный угол резца в плане, градус;

- перебег резца при обтачивании на проход (=2-3 мм);

- взятие пробной стружки (=2-3 мм).

Скорость резанья определяют по эмпирическим зависимостям

Где - коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств                 обрабатываемого материала;

К - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия    работы;

t – глубина резанья, мм;

S – подача, мм/ход

v скорость резанья

Время одного прохода

t₁= L/v=70/80.5=0.87 мин

Время холостого хода 0,03 мин

Общее время 1 прохода t_об =0.9 мин

Количество проходов

n= h/t=2,8/0,2=14 проходов

Основное время обработки, мин:

t_ву, t_вп и t_o.p.м определяются по справочнику.

По формуле (5) определим штучное время:

t_шт = 12,6+ 7 + 0,34+ 0,002=19,94 (мин)

7. Определение экономической целесообразности восстановления деталей по разработанному маршруту

В качестве критерия экономической целесообразности можно использовать зависимость:

где С_В - себестоимость восстановления на авторемонтном предприятии;

С_ПР - себестоимость производства вилки включения сцепления на автозаводе.

Делая сопоставления по ценам, критерий экономической целесообразности восстановления вилки включения сцепления