Сверлильное приспособление. Назначение и принцип работы, страница 3

, где     [s_см] – предел прочности на смятие для резьбового соединения, принимаем [s_см]=150 МПа.

мм.

Принимаем диаметр оправки .

2.2.4 Расчет элементов приспособления на прочность

Определим диаметр оправки исходя из условия жесткости, для этого представим оправку, как консольно закрепленную балку.

.

.

где     l – расстояние от торца до сверления отверстия, l=48 мм.

Минимальный диаметр оправки можно определить по зависимости

где     [s_из] – предел прочности на изгиб материала оправки, [s_из]=100 МПа.

Принимаем диаметр оправки , так как данное значение имеет посадочный диаметр ступицы

Определим величину прогиба оправки по формуле

мм.

2.3 Адаптер

2.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Приспособлении состоит из планшайбы 1, в которую вставлен адаптер 2 и втулка 3 с помощью которых базируется деталь. Планшайба устанавливается на станок с помощью болтов 4. Адаптер крепится в планшайбе с помощью винта 6.

2.3.2 Расчет приспособления на точность

Для расчета погрешности проектирования приспособления можно использовать формулу

где     d – допуск на выдерживаемый размер, d=0,046 мм;

нормального распределения отдельных составляющих, К = 1,2;

εб - погрешность базирования определим по формуле:

εб = (Тд + Тп + Smin)/2;

где Тд - допуск на отверстие детали под палец, Тд = 0,03 мм.;

Тп - допуск на размер пальца, Тп = 0,015 мм.;

Smin - минимальный зазор в сопряжении, Smin = 0.01мм.; тогда погрешность базирования

εб = (0,03 + 0,015 + 0,01)/2 = 0,027 мм.;

ε3 - погрешность закрепления, ε3 = 0,03 мм;

εy - погрешность установки, εу=0 мм;

εизн - погрешность износа установочных элементов приспособления,

εизн=0,01 мм;

εп - погрешность смещения режущего инструмента, т.к. присутствуют направляющие элементы проектирования, εn =0,01 мм;

К2 - коэффициент, К2 = 0,6 - 0,8;

К1 - поправочный коэффициент, К1 = 1.

ω - значение погрешности обработки, исходя из экономической точности ω = 0,052   мм;

Принимаем К2 = 0,7, находим    К2·ω = 0,7·0,052 = 0,0364 мм.;

Следовательно, при сборке приспособления необходимого выдержать параллельность установочной плоскости приспособления относительно опорной плоскости приспособления в пределах 0,022<0.046 мм

2.3.3 Расчет необходимого усилия зажима

В процессе обработки возникает сила резания

где     P-сила резания на 1 мм длины режущей кромки протяжки

– наибольшая длинна всех одновременно режущих зубьев

B– периметр резания

Z_p – наибольшее число режищих зубьев

2.3.4 Расчет элементов приспособления на прочность

Определим диаметр пальца исходя из условия жесткости, для этого представим оправку, как консольно закрепленную балку.

.

.

где     l – расстояние, l=90 мм.

Минимальный диаметр оправки можно определить по зависимости

где     [s_из] – предел прочности на изгиб материала оправки, [s_из]=100 МПа.

Принимаем диаметр оправки ,

Определим величину прогиба оправки по формуле

мм.

2.4 Калибр для контроля расположения отверстий

2.4.1 Назначение и принцип действия калибр

Калибр предназначен для контроля взаимного расположения отверстий ступицы. Контроль калибрами не позволяет определить действительных отклонений изделия, но позволяет установить – находятся или нет отклонения изделия в заданных пределах.

Калибр состоит из основания 2 к которому при помощи шайб 5 и гаек 4 крепятся четыре пробки 1. В основание устанавливается ручка 3 для обеспечения удобного контроля детали. При помощи данного калибра контролируется взаимное расположение отверстий Æ10,7^+0,2 , при этом устанавливается точность выполнения размеров Æ102±0,1, 90º±15’

Контроль параметров калибром производится вручную. За ручку 3 калибр устанавливается на обработанную деталь так, чтобы пробки 1 вошли в отверстия. Если пробки проходят во все отверстия крышки то деталь годна.

При хранении калибр должен быть обернут парафинированной бумагой и уложен в специальный футляр.

2.4.2 Расчет калибра на точность

Точность измерения определяется точностью изготовления детали. Предельная суммарная погрешность измерения не должна превышать 1/5 части допуска на изготовление.

Погрешность измерения – разность между показаниями контрольного приспособления и фактическим значением контролируемой величины.

где   D_и – суммарная погрешность измерения;

D₁ – погрешность измерительных средств, D₁=0,008 мм;

D₂ – погрешность установки;

D₃ – погрешность настройки приспособления по эталону;

d – допуск на измеряемый размер, d=0,16 мм.

Погрешность установки можно определить по формуле

где   e_б – погрешность базирования, e_б=0;

e_з – погрешность закрепления, e_з=0;

e_пр.к – погрешность, предусмотренная конструкцией, e_пр.к=0,01 мм.

Погрешность настройки приспособления по эталону  так как не выполняется предварительной настройки.

Тогда суммарная погрешность измерения будет равна

Допуск на контролируемый параметр составляет 0,2 мм. Так как полученное значение 0,012 не превышает 1/5 поля допуска, то, следовательно, приспособление обеспечивает требуемую точность измерения.