При расчёте припусков были определены припуска на обработку цилиндрической поверхности Ø40k6 мм и отверстия Æ16D10 расчётно-аналитическим методом с приведением графических схем расположения общих и межоперационных припусков и допусков. Из расчётов видно, что припуска определенные расчётно-аналитическим методом меньше припусков, назначаемых по таблицам в 2 – 2,5 раза, что ведёт к экономии материала, к уменьшению операционных припусков, а следовательно, к уменьшению сил резания и повышению точности обработки. Расчёт режимов резания производился по таблицам с одновременным заполнением операционных карт и выполнением операционных эскизов. Данные по расчёту режимов резания представлены в таблице 1.10. При техническом нормировании были определены нормы штучно-калькуляционного времени на все операции проектного технологического процесса с использованием расчитаного основного времени и нормативов на вспомогательное и подготовительно-заключитальное времена. Данные по техническому нормированию представлены в таблице 1.11.
Определение количества оборудования производилось на основании данных технического нормирования и для механической обработки принято 10 единиц технологического оборудования.
Выбор оборудования производился с учётом массы, габаритных размеров детали, а также режимов резания
Средний коэффициент загрузки оборудования – низкий, КЗСР=0,0598, что свидетельствует о том, что надо загрузить оборудование до требуемой нормы другими деталями. Средние коэффициенты использования оборудования по мощности и основному времени достаточно высоки, и они равны 0,5484 и 0,1659, соответственно.
В качестве межцехового, внутрицехового и межоперационного транспорта приняли электрокар, электропогрузчик и кран-балку, соответственно.
При уточнение типа производства определили, что тип производства для предлагаемого варианта технологического процесса также мелкосерийный (Кзо=21,7). Организационная форма производства – групповая.
При выполнении конструкторского раздела было рассчитано станочное приспособление для фрезерования шипов, приспособление для проверки соосности и параллельности шлицев, прибор для контроля перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза.
При выполнении исследовательского раздела были изучены вопросы автоматизации определения дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7505-89.
При выполнении раздела охрана труда и окружающей среды были раскрыты следующие вопросы: организация охраны труда на предприятии, в организации; характеристики производства, выполняемых работ с точки зрения охраны труда; электробезопасность; организация пожарной охраны на предприятии; мероприятия по защите атмосферы от вредных выделений, защите водного бассейна.
При выполнении экономического раздела была произведена оценка эффективности предлагаемого варианта технологического процесса и определены основные технико-экономические показатели базового и предлагаемого вариантов технологических процессов. В результате произведённых изменений предлагаемый вариант технологического процесса по сравнению с базовым обеспечивает прирост прибыли в размере 7166425 рублей, экономический эффект при этом составил 8300930 рублей. Рентабельность производства при этом возрастает с 10% до 34,73%, период возврата инвестиций уменьшился с 10 лет для базового технологического процесса до 4,4 предлагаемого. Важно отметить снижение себестоимости единицы продукции с 15974,98 руб. до 12159,13 руб., снижение стоимости основных фондов до 27388904 руб. Таким образом, предлагаемый вариант технологического процесса показывает лучшие экономические результаты, и замена им базового технологического процесса даст значительный экономический эффект.
На основании выше приведенных данных можно сделать общее заключение, что проектный вариант технологического процесса является оптимальным.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.