Вывод дипломномного проекта на тему проект участка механического цеха по обработке деталей измельчителя комбайна самоходного кормоуборочного КСК – 100А – 3 с, страница 2

При расчёте припусков были определены припуска на обработку цилиндрической поверхности Ø40k6 мм и отверстия Æ16D10 расчётно-аналитическим методом  с приведением графических схем расположения общих  и межоперационных припусков и допусков. Из расчётов видно, что припуска определенные расчётно-аналитическим методом меньше припусков, назначаемых по таблицам в 2 – 2,5 раза, что ведёт к экономии материала, к уменьшению операционных припусков, а следовательно, к уменьшению сил резания и повышению точности обработки. Расчёт режимов резания производился по таблицам  с одновременным заполнением операционных карт и выполнением операционных эскизов. Данные по расчёту режимов резания представлены в таблице 1.10. При техническом нормировании были определены нормы штучно-калькуляционного времени на все операции проектного технологического процесса с  использованием расчитаного основного времени и  нормативов на вспомогательное и подготовительно-заключитальное времена. Данные по техническому нормированию представлены в таблице 1.11.

Определение количества оборудования производилось на основании данных технического нормирования и для механической обработки принято 10 единиц технологического оборудования.

Выбор оборудования производился с учётом массы, габаритных размеров детали, а также режимов резания

Средний коэффициент загрузки оборудования – низкий,         КЗСР=0,0598, что свидетельствует о том, что надо загрузить оборудование до требуемой нормы другими деталями. Средние коэффициенты использования оборудования по мощности и основному времени достаточно высоки, и они равны 0,5484 и 0,1659, соответственно.

В качестве межцехового, внутрицехового и межоперационного транспорта приняли электрокар, электропогрузчик и кран-балку, соответственно.

При уточнение типа производства определили, что тип производства для предлагаемого варианта технологического процесса также мелкосерийный (Кзо=21,7). Организационная форма производства – групповая.

При выполнении конструкторского раздела было рассчитано станочное приспособление для фрезерования шипов, приспособление для проверки соосности и параллельности шлицев, прибор для контроля перекоса шпоночного паза относительно оси вала на всей длине паза.

При выполнении исследовательского раздела были изучены вопросы автоматизации определения дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7505-89.

При выполнении раздела охрана труда и окружающей среды были   раскрыты следующие вопросы:  организация охраны труда на предприятии, в организации; характеристики производства, выполняемых работ с точки зрения охраны труда; электробезопасность; организация пожарной охраны на предприятии; мероприятия по защите атмосферы от вредных выделений, защите водного бассейна.

При выполнении экономического раздела была произведена оценка эффективности предлагаемого варианта технологического процесса и определены основные технико-экономические показатели базового и предлагаемого вариантов технологических процессов. В результате произведённых изменений предлагаемый вариант технологического процесса по сравнению с базовым обеспечивает прирост прибыли в размере 7166425 рублей, экономический эффект при этом составил 8300930 рублей. Рентабельность производства при этом возрастает с 10% до 34,73%, период возврата инвестиций уменьшился с 10 лет для базового технологического процесса до 4,4 предлагаемого. Важно отметить снижение себестоимости единицы продукции с 15974,98 руб. до 12159,13 руб., снижение стоимости основных фондов до 27388904 руб. Таким образом, предлагаемый вариант технологического процесса показывает лучшие экономические результаты, и замена им базового технологического процесса даст значительный экономический эффект.

На основании выше приведенных данных можно сделать общее заключение, что проектный вариант технологического процесса является оптимальным.