емкости самого различного назначения и конструкции (ресиверы, демпферы, расходные емкости, емкости приема аварийных сливов, емкости приема, промежуточного и длительного хранения компонентов и пр.);
- газгольдеры низкого и высокого давления (для создания запасов газов, соответственно, низкого и высокого давления);
- резервуары для приема и хранения нефти и нефтепродуктов;
- бочки и цистерны и пр.
4. Паровые и водогрейные котлы
5. Прочие аппараты (теплообменники, реакторы, скрубберы, абсорберы и пр.)
6. Компрессорные и насосные установки (для нагнетания под давлением различных газов и жидкостей)
Вследствие нарушения нормального режима эксплуатации или дефектов изготовления возможны разгерметизация ПГС (утечки и проливы опасных веществ) или разрушение (в т.ч., со взрывом).
Источником опасности при взрывах являются: ударная волна, поражение осколками, частям и детали установки, здания и пр.
При разгерметизации возникает опасность:
- термического или химического ожога;
- травматизма, связанного с высоким давлением газа в системе (например, при массе баллона 70 кг, давлении 200 МПа тяга через отверстие 15 мм создает ускорение 5g);
- получения повышенной дозы ионизирующего излучения;
- отравления токсичными или асфиксия под воздействием инертных газов и т.д.
2. Факторы, обуславливающие разгерметизацию. Методы контроля.
1. Эксплуатационные(причины аварий):
- неправильная эксплуатация (недисциплинированность или отсутствие достаточного количества контрольных приборов).
- паровых котлов - понижение допускаемого уровня воды, превышение давления, образование накипи, старение (коррозия).
- сосудов, работающих под давлением, - неисправность запорных устройств, повышение давления, нарушение ТП, коррозия стенок.
- баллонов со сжиженными газами - заполнение их сверх нормы, попадание масла в баллон или запорный орган, нагрев и механические повреждения от ударов, образование системы горючее - окислитель.
- компрессорных установок - применение масла, не предусмотренного правилами эксплуатации, нарушение работы системы охлаждения, а также превышения давления.
2. Технологические:
- дефекты изготовления:
дефекты заклепок, трещины в местах изгибов, вмятины, раковины (литье), дефекты сварки (непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения и др.);
- дефекты при монтаже,
- дефекты вследствие неправильного транспортирования или хранения.
Методы контроля дефектов в процессе изготовления и эксплуатации:
1. Неразрушающие методы контроля:
а) люминесцентный (в основном трещин, основан на свечении люминофоров под действием УФ лучей), б) ультразвуковая дефектоскопия (диапазон трещин 5 - 500 мм, высокая производительность), в) рентгенография и рентгеноскопия - высокая чувствительность, г) магнитная дефектоскопия (магнитно-порошковая).
2. Осмотр наружных и внутренних поверхностей устройств и установок. При этом проверяются: смещение кромок в стыковых сварочных соединениях труб, овальность трубопроводов, утонение стенки, наличие трещин в сварочных швах и пр.
3. Механические испытания стыковых сварочных соединений на прочность: статические испытания на растяжение и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость.
4. Гидравлические (реже) или пневматические испытания на герметичность (при пневматических проверках герметичности: помещение испытуемого объекта в резервуар с водой, обмыливание стыков, гелиевые течеискатели и др.)
5. Гидравлические (как правило) или пневматические (в исключительных случаях) испытания на прочность. Гидравлические испытания применяются из-за свойства «несжимаемости» жидкости, что делает их практически безопасными с точки зрения возможности взрыва вследствие разрушения
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
