Разработка технологического процесса изготовления детали - шток нижний переключения диапазонов 3518020-46168-01 (Конструкторский раздел дипломного проекта), страница 4

Приспособление состоит из следующих элементов плиты (1) к которой, по средствам винтов (11) и штифтов (18) крепятся две призмы (2) являющиеся в приспособлении базовыми элементами, на плиту устанавливается втулка (9) с осью (8) на которой имеется карамысло (4) с пальцем (7), который непосредственно и входит в контакт с деталью, на оси также имеется рукоятка (5) с пружиной (15), В плиту установлен и шаблон (3), который перемещается под действием пружины (16), зафиксированной в свою очередь поджимным винтом (10), перемещение шаблона ограничивается штифтом (19).

Установка приспособления на столе ОТК осуществляется при помощи четырех колпачковых гаек (14), соединенных с плитой винтами (12) и шайбами (17).

Процесс контроля детали на приспособлении осуществляется следующим образом. Сначала рабочий поднимает вверх рукоятку (5), тем самым освобождая пространство для установки детали, затем кладет деталь в призмы (2) и на шаблон (3), после чего опускает рукоятку, так чтобы палец (7) плотно вошел в отверстие детали. После установки детали в приспособление, с помощью щупов осуществляется измерение зазора между пазом детали и шаблоном, этот зазор не должен превышать 0,08 мм.

2.3.2 Расчет приспособления на точность

Точность изготовления детали определяет точность контроля.

Погрешность измерения - разность между показаниями контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины.

D_и = (D₁² + D₂ ²+ D₃²)^1/2 £ (0,1 .. 0,2) × d, где     D_и - суммарная погрешность измерения ;

D₁ - погрешность, свойственная данной системе измерения;

D₂- погрешность установки;

D₃ - погрешность настройки приспособления по эталону;

d - допуск на измеряемый параметр, мм;

d=sin(1,5^/)×18=0,08 мм.

D₁ = 0,003 мм - погрешность измерительных средств;

D₂ = (e_б² +e_з²+ e_пр.к²)^1/2

где     e_б - погрешность базирования, мм;

eз - погрешность закрепления, мм ;

e_пр.к - погрешность предусмотренная конструкцией , мм;

e_б = 0,007 мм;

e_з = 0, e_пр.к = 0,002 мм;

D₂ = 0,0072мм

D₃ £ 0,05 × d = 0,05 × 0,08 = 0,003 мм

D_и = (0,003² + 0,0072 ²+ 0,003²)^1/2 = 0,0083 мм

D_и £ 0,15 × d =0,15 × 0,08= 0,012 мм,

0,0083< 0,012

Сконструированное приспособление обеспечивает необходимую точность измерения.

2.4 Конвейер для уборки стружки

2.4.1 Назначение и описание работы конвейера

Винтовой (шнековый) конвейер предназначен для перемещения стружки.

Горизонтальный винтовой конвейер состоит из винта (8), вращающейся в желобе (3) и подшипники (2). привод конвейера состоит из электродвигателя (1), редуктора и двух муфт (9). При вращении винта на транспортируемый груз, попадающий через загрузочное отверстие на конвейер, действуют поперечные составляющие сил давления винтовых лопастей и сил трения этого груза о лопасти, в результате чего центр массы груза смещается. Возникающий при этом момент силы тяжести груза относительно центра винта препятствует дальнейшему вращательному движению груза, и последний перемещается вдоль оси конвейера в направлении транспортирования, как гайка вдоль винта, а затем высыпается из разгрузочного отверстия.

2.4.2 Расчет конвейера

Для расчета конвейера воспользуемся методикой изложенной в [6].

Предлагаемые частота вращения винта n_в=30 об/мин. и коэффициент сопротивления ω_о=4,2

Диаметр винта D_в, м рассчитывается по формуле

D_в = (Q / 47∙Ψ∙n_в∙ ρ ∙ Κ_в)^1/3, где     Q - производительность конвейера, т/ч,Q=1 т/ч;

Ψ - κоэффициент наполнения желоба конвейера, Ψ=0,15;

ρ – νасыпная плотность груза, т/м³, ρ = 0,5т/м³;

К_в - коэффициент, К_в=1.

D_в = (1 / 47×0,15×30×0,5×1)^1/3=0,21 м.

По ГОСТу 2037-87 диаметр винта принимаем D_в=250 мм.

Диаметр вали d_в, мм.

d_в = 35 + 0,1×D_в = 35 + 0,1×250 = 60 мм.

Крутящий момент М_в, Н∙м, на валу винта

М_в = 1000×Р_о×η_о / К_з×ω, где     Р_о - мощность привода, кВт, Р_о=1,5 кВт;

η_о - к.п.д. привода,η_о=0,75;

К_з - коэффициент запаса, К_з=1,5;

ω – угловая скорость винта, с^-1, ω =0,23с^-1;

М_в = 1000×1,5×0,75 / 1,5×0,23 = 3260 Н∙м.

Действующая на винт продольная сила Р_в, Н.

Р_в = 2×К_с×М_в / D_в×tg(α_{с р}+ φ_п), где     К_с-коэффициент, учитывающий, что радиус винта больше, чем радиус, на котором приложена равнодействующая сил сопротивления винта вращению, К_с=1,3;

α _{с р}-средний угол  подъема винтовой линии, град.,α_{с р}=2°;

φ_п – угол трения насыпного груза о материал винта,φ_п=5°;

Р_в = 2×1,3×3260 / 250×tg7 = 282Н.

Мощность привода Р_о, Вт, определяем по формуле

Р_о = Q×( ω_о×L )×g / 9,6, где     L-длина трассы конвейера ,м , L = 57м;

g- ускорение свободного падения ,м/с², g = 9,81 м/с²;

Р_о = 1×( 0,23×57 )×9,81 / 9,6 = 13,3 кВт.