Разработка технологического процесса механической обработки детали «Центрирующая шайба ПКК 0108693А»

прочности на смятие для резьбового соединения, принимаем [s_см]=100 МПа.

мм.

Принимаем диаметр резьбового соединения .

2.1.4 Расчет элементов приспособления на прочность

Произведем расчет витков резьбы болта и гайки  на смятие и срез.

Напряжение смятия , МПа, в резьбе определяется по формуле:

, где  F – осевая сила на тяге, Н; F = H;

d – наружный диаметр резьбы, мм; d = 14мм;

d₁ – внутренний диаметр резьбы, мм; d₁  = 12,494мм;

z – число витков на длине свинчивания, шт

;

Н – высота гайки, мм; 

P – шаг резьбы, мм;

K_m – коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы;

K_m = 0,6 [ 11 ];

[] – допустимое напряжение смятия МПа

;

– предел текучести материала тяги, МПа; = 355МПа.

Тогда напряжение смятия равно:

.

Так как - то условие прочности по напряжению смятия выполняется.

Напряжение среза , МПа, в резьбе определяется по формуле:

для тяги

, для гайки

         , где  F – осевая сила на тяге, Н; F = H;

d₁ – внутренний диаметр резьбы тяги, мм; d₁  = 12,494мм;

D – наружный диаметр резьбы гайки, мм; D = 14мм;

Н – высота гайки, мм; H = 18мм; 

k – коэффициент учитывающий тип резьбы; k = 0,87 [ 11 ];

K_m – коэффициент неравномерности нагрузки по виткам резьбы;

K_m= 0,6 [ 11 ];

[] – допустимое напряжение среза МПа

;

– предел текучести материала тяги, МПа;= 355МПа.

Тогда напряжение среза равно:

для тяги

, для штифта

.

Так как  и - то условие прочности по напряжению среза для штифта и гайки выполняется

2.2.Приспособление для контроля проверки глубины нарезаемой резьбы

2.2.1.Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для контроля проверки глубины нарезаемой резьбы. В деталь вкручивают приспособление. Винт позволяет избежать погрешности измерения детали.

Измерения производятся с помощью нанесенной на поверхность линейки. Втулка правая упирается в торец детали, калибр вкручивается на максимально возможное расстояние после чего зажимается винтом и выкручивается обратно.

2.2.2Расчет приспособления на точность 

Погрешность измерения, под которой понимается отклонение найденного значения от ее действительного значения, принимают в пределах 10…30% поля допуска на контролируемый параметр. Расчет ведем по формуле

D=(0,1…0,3)d, где     D₁ – погрешность, свойственная данной системе измерения, мм; определяется системой отсчетных измерительных устройств; D₁=0,01 мм;

D₂ – погрешность установки, мм

D₂== мм

e_Б – погрешность базирования, мм, e_Б=0, так как базирование осуществляется на конической оправке;

e_З – погрешность закрепления, мм, e_З=0, так как при контроле деталь не закрепляется;

e_И – погрешность износа, мм

e_И=U₀×К₁×К₂×К₃×К₄×N/N₀=0,025×0,97×1×1×2,8×4000/10⁵=0,0028 мм,

U₀ – значение среднего износа, мм;

К₁ – коэффициент, учитывающий материал детали: для стали К₁=0,97;

К₂ – коэффициент, учитывающий тип оборудования: К₂=1 для универсального оборудования;

К₃ – коэффициент, учитывающий условия обработки: для измерений К₃=1;

К₄ – коэффициент, учитывающий число установок: для N=500 К₄=2,8;

N₀ – базовое число установок, шт., N₀=10⁵;

N – число установок, шт., N=1000;

D₃ – погрешность настройки приспособления, D₃=0,

Точность контрольного приспособления D, мм

 мм.

Принимаем отклонение найденного значения в размере 20 % допуска параллельности оси отверстий, что составляет 0,08×0,2=0,016 мм.

0,01<0,016, следовательно, приспособление обеспечивает заданную точность измерения.

3 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Алмазное растачивание

Среди различных методов чистовой окончательной обработки деталей машин в последние годы получили широкое распростронение точение и растачивание лезвийными инструментами из сверхтвердых материалов, такими, как алмаз и кубический нитрид бора; последний в зависимости от технологии получения называют также эльбором, кубонитом, гексанитом.

Инструменты из природных монокристаллов и синтетических поликристаллов алмаза обладают высокими режущими свойствами и обеспечивают высококачественную обработку деталей из закаленных сталей и чугуна, цветных металлов и сплавов, неметеллических материалов, металла и металлокерамики. Высокая стойкость этих инструментов обеспечивает возможность их длительной эксплуатации без переналадки и смены инструмента, что крайне важно для эффективного применения