Приспособление для сверления отверстий. Приспособление для обработки отверстий. Приспособление для контроля взаимного расположения отверстий, страница 4

Подставляя значения, получим расчетное значение коэффициента запаса

 - усилие зажима;

 - коэффициент трения, =0,16;

 - толщина детали, мм. 

При сверлении крутящий момент определяется по формулам

;

где     D – диаметр обработки, D=12 мм;

S – величина подачи, S=0,14 мм/об;

 - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки и зависит только от обрабатываемого материала, =1,0.

Значения коэффициента и показателей степени определяем по рекомендациям

 Н×м;

Необходимое усилие зажима

 Н.

2.2.4  Расчет элементов приспособления на прочность

Проводим расчет резьбы на смятие,

, где      - расчетное напряжение смятия МПа;

W - осевая сила, Н;

D – диаметр резьбового соединения, мм²;

 - допускаемое напряжение смятия в соединениях, несущих осевую нагрузку, МПа.

 мм.

По расчетным значениям принимаем винт с резьбой М16, что обеспечит надежное закрепление обрабатываемой детали.

2.3  Приспособление для контроля взаимного расположения отверстий

2.3.1  Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для контроля радиуса расположения отверстий – шесть отверстий Ø11мм, два отверстия Ø 9,8мм, 4 резьбовых отверстия М8 или 4 отверстия Ø9мм, т.е. R88,5мм. Деталь устанавливается на стол ОТК, поверх детали устанавливается приспособление. Приспособление состоит из корпуса и набора втулок и пробок. Размеры приспособления и пробок определяем в соответствии с ГОСТ 16085-80. По данному стандарту приспособление для контроля взаимного расположения отверстий является проходным. Изделие считается годным, если приспособление соединяется с изделием (проходит) по всем контролируемым поверхностям. Данное приспособление может служить для контроля обеих полумуфт, при этом для полумуфты УГ 93.21.04.00.001 контролируются 4 резьбовых отверстия М8, а для полумуфты УГ 93.21.04.00.001-01 – 4 отверстия Ø9мм.

Данное приспособление  должно применяться после того, как установлено, что размеры контролируемых поверхностей (отверстий) выполнены в пределах соответствующих полей допусков.

2.3.2  Расчет исполнительных размеров приспособления

Расчет выполняем в соответствии с ГОСТ 1605-80.

Для выполнения данного расчета необходимо произвести пересчет предельных отклонений размеров, координирующих оси на позиционный допуск.  Формула для определения позиционного допуска Тр имеет вид:

где  - предельное отклонение центрального угла между осями двух любых поверхностей, ;

R – радиус расположения центров окружностей, R=88,5мм;

3440 – число минут в радиане;

 - предельное отклонения радиуса, мм.

Предельные отклонения и допуски диаметров измерительных элементов (пробок) приспособления определяем по таблице 1 ГОСТ 16085-80.

- для пробок, контролирующих расположение отверстий:

Основное отклонение размера измерительного элемента, соответствующее проходному пределу размера нового приспособления  F=0,032мм,

Допуск на изготовление измерительного элемента приспособления H=0,010мм,

Величина износа измерительного элемента приспособления W=0,012мм.

- для базовой пробки

Допуск на изготовление базового измерительного элемента приспособления Hо=Н=0,010,

Величина износа базового измерительного элемента приспособления Wо=W=0,012.

Предельные размеры пробок приспособления рассчитываем следующим образом:

- для базовой пробки

*наибольший и наименьший предельные размеры базового измерительного элемента нового приспособления:

,

, где - размер предельно изношенного поэлементного проходного калибра, предназначенного для контроля размера поверхности детали.

*размер предельно изношенного базового измерительного элемента приспособления:

- для остальных пробок:

*наибольший и наименьший предельные размеры измерительного элемента нового приспособления:

,

, где - наименьший предельный размер отверстия изделия.

*размер предельно изношенного измерительного элемента приспособления:

§  Пробка Ø11мм

,

§  Пробка Ø9,8 мм

,

§  Пробка Ø5мм

,

§  Пробка Ø9мм

,

Позиционный допуск  осей пробок (кроме базовой) приспособления определяем по таблице 1 ГОСТ – Трк=0,020мм.

При нормировании и контроле размеров, координирующих оси пробок, должны быть соблюдены следующие требования:

а) предельные отклонения ±δRк радиуса окружности центров, ±δRк=±0,007мм.

б)  предельные отклонения угла ±δак между осями измерительных элементов, ±δак=±35”.

Базой является ось центральной пробки приспособления.