Подготовка исходных (шихтовых) материалов и индукционной печи ИСТ-1,0 к плавке ФСМг-7: Технологическая инструкция, страница 2

2.1. Убедиться в том, что индуктор печи отключен от питающего напряжения. Надеть защитные очки или щиток, респиратор «Лепесток», включить вытяжную вентиляцию ИСТ-1,0;

2.2. Совковой лопатой загрузить на дно тигля 1,5…2,0 кг мелкого ферросилиция ФС65 (размер кусков до 10 мм);

2.3. Загрузить совковой лопатой в графитовый тигель всю расчетную дозу (8кг) лома магниевых сплавов. После загрузки лома в тигель необходимо при помощи ломика (стального прутка диаметром 10…12 мм, длина 2 м) с диэлектрической рукояткой слегка уплотнить лом магниевых сплавов, стараясь обеспечить максимально возможную горизонтальность его верхнего слоя в тигле печи;

2.4. Совковой лопатой засыпать всю поверхность лома магниевых сплавов мелким ФС65 (размер кусков до 10…15 мм), при этом слой ферросилиция ФС65 над верхним уровнем лома магниевых сплавов в печи должен составлять 20…30 мм;

2.5. Подать напряжение на индуктор печи ИСТ-1,0. Регулятором мощности установить потребляемую мощность 80 кВт, установить cosj близким к 1;

2.6. В течение первых минут плавки внимательно смотреть за состоянием шихты в графитовом тигле печи. Примерно через 5…7 мин с начала плавки вследствие плавления лома магниевых сплавов происходит самопроизвольное осаживание ферросилиция в тигле печи. С этого момента необходимо регулярно с интервалом в 20…30 секунд в течение 3…4 минут производить осаждение ФС65 по всей площади тигля при помощи стального прутка (диаметром 10…12 мм) с изолированной рукояткой. Если при этом вскрываются не расплавившиеся куски лома магниевых сплавов их необходимо осаживать прутком под слой ферросилиция или (если это не удается) засыпать мелким ФС65 слоем 20…25 мм;

2.7. Если во время осаживания ферросилиция ФС65 на поверхность шихты поднимается расплав магния, его необходимо сразу же засыпать мелким ферросилицием ФС65 в количестве 1,0…1,5 кг.;

2.8. Периодически (с интервалом 5…6 мин.) производить загрузку очередных порций ФС 65 (1,5…2,0 кг.) в печь и регулярное осаживание (проталкивание) непрогретой шихты в нижнюю часть тигля («болото»);

2.9. Через25 мин с начала плавки установить регулятором мощности потребляемую мощность 120 кВт, cosj=1;

2.10. С интервалом в 5…6 минут производить загрузку в печь очередных порций (2,0…2,5 кг) оставшейся части ФС65 и регулярно (с интервалом 30…60 сек.) осаживание стальным прутком ферросилиция в имеющийся в тигле расплав магния и ферросилиция.

Примечание: показателем нормального хода плавки на данном этапе является упругое состояние жидко-твердой шихты и отсутствие твердой корочки в нижней или средней по высоте тигля части шихты;

2.11. После загрузки в печь последней порции ФС65 (ориентировочно через 50…55 мин с начала плавки) установить потребляемую мощность 160 кВт, cosj=1;

2.12. Загрузить в печь первую порцию (8…10 кг.) ферросилиция ФС45, осадить ее в нижнюю часть тигля («болото»);

2.13. С интервалом в 5…6 мин загружать очередные порции (3…5кг.) ферросилиция ФС45, с целью уменьшения угара магния за счет захолаживания расплава необходимо осаживать прутком нерасплавившиеся куски ФС45, причем относительно крупные куски ФС45 необходимо проталкивать прутком с середины к поверхности тигля (поближе к индуктору печи);

2.14. Загрузить последнюю порцию ФС45, осадить ее в расплав прутком (ломиком), при этом особое внимание уделить средней (осевой) части тигля печи – она не должна быть в жидко-твердом состоянии;

2.15. Загрузить в печь 3…5 кг силикокальция, осадить его прутком в нижнюю часть тигля;

2.16. Уменьшить потребляемую мощность до 120 кВт (1час 30мин с начала плавки). Периодически (не чаще одного раза в 1…2 минуты) осаживать прутком шихту, не допуская образования твердых (непробиваемых ломиком) участков, как в глубине тигля так и на поверхности расплава;

2.17. С интервалом в 5…6 мин загружать оставшееся количество силикокальция и ФС30РЗМ30, осаживать шихту прутком вглубь тигля;

2.18. Окончание плавки вести с минимальным количеством перемешивания расплава модификатора стальным прутком или ломиком (не чаще 1 раза в 5 минут), с целью исключения возможности нарушения поверхностного слоя окислов магния и кремния и, вследствие этого, снижения потерь на угар.

2.19. Ориентировочно через 1 час 50 минут с начала плавки в холодном тигле, в печи образуется однородный расплав модификатора (без шлака и твердой шихты).

2.20. Визуальным признаком готовности расплава к выпуску его из печи является жидкая поверхность расплава в печи ("зеркало") и температура, определяемая термопарой погружения ТПР-30/6. Оптимальная температура расплава ФСМг-7 на выпуске из ИСТ-1,0 – 1350°С.