Формовочно-заливочно-выбивное отделение литейного цеха. Линия Георг-Фишер

Таблица 3.2.1

3.2.2. Расчет потребного количества формовочных линий.

Расчет количества автоматических формовочно - заливочно -выбивных  линий ведется по формуле  (3.2.2):

        (3.2.2), где Р_p —  расчетное количество автоматических линий, шт.

n  -годовое количество форм , шт.

Ф_д -действительный годовой фонд работы линии , ч;

N_пр- производительность автоматической линии, форм/ч.

Расчет числа формовочных машин приведен в таблице 3.2.2.

Таблице 3.2.2.

3.2.3. Описание оборудования применяемого в отделении.

Линия Георг-Фишер.

Состав линии:

1.  Установка импульсной формовки (2 установки).

2.  Механизм простановки стержней.

3.  Автоматическое заливочное устройство.

4.  Механизм выдавливания.

5.  Гидрооборудование.

6.  Электрооборудование.

Линия предназначена для формовки песчано-глинистых полуформ (размеры опок в свету 960х700 высота верха/низа 300/300) методом импульсной формовки, установки стержней, сборки форм, заливки форм металлом, охлаждения и выбивки. Все операции на линии осуществляются в автоматическом режиме. Опоки, полуформы и формы транспортируются толкателями и трансбордерной рамой. На линии стоит две установки импульсной формовки предназначенных, одна для изготовления верхних, а другая для нижних полуформ. Механизм выдавливания предназначен для выдавливания кома на охладительный конвейер. Механизм сталкивания предназначен для передачи залитой формы с тележечного конвейера под механизм выдавливания.

После выбивки пустые спаренные опоки подаются на позицию распаровки. Затем опоки перемещаются до импульсного агрегата. На стол импульсного агрегата механизмом подачи подмодельных плит подается модельная плита. При ходе стола импульсного механизма модельная плита снимается с механизма подачи модельных плит, снимает опоку с механизма перемещения опок. При этом штыри опоки входят во втулки модельной плиты.

До этого момента траверса агрегата импульсного состоящая из импульсной головки и дозатора для формовочной смеси перемещается так, что дозатор устанавливается над системой подмодельная плита – опока – наполнительная рамка.

Подъемный стол прижимает эту систему (комплект) к дозатору и засыпается формовочная смесь и подмодельная плита с опокой и наполнительной рамкой от дозатора  перемещается в исходное положение. При этом импульсная головка устанавливается над опокой.

Уплотняющий механизм – импульсная головка представляет собой сосуд постоянного объема, внутри которого находится клапан. Давление сжатого воздуха в импульсной головке составляет 60…120 кгс/см².

После заполнения опоки и наполнительной рамки формовочной смесью идет наполнение головки воздухом и уплотнение смеси.

На следующей опоке цикл повторяется, формовочная смесь под действием давления распирающего воздуха, с большим ускорением перемещается в сторону подмодельной плиты с моделью.

При соприкосновении с поверхностью модели или подмодельной плиты в результате резкого торможения смесь уплотняется под действием кинематической энергии столба смеси и высокого давления.

Длительность процесса уплотнения составляет 0,02…0,04 сек., а с учетом времени удаления отработанного воздуха до одной секунды.

После уплотнения формовочной смеси подъемный стол импульсной засыпного механизма опускается и опока  перемещается дальше по рольгангу до механизма простановки стержней.

Затем опока “верха” или “низа” попадает в кантователь. Прижимами, расположенными в рамах кантователя опока поднимается, рама механизма подачи опок убирается и комплект кантуется и опока сталкивается литейный конвейер.

После форма заливается жидким металлом, попадает на охладительный конвейер и после него транспортируется до механизма выдавливания.

Цикл работы повторяется

Управление работой линии осуществляет оператор из кабины