Технологія виготовлення золотникових розподільників, страница 2

Значення перекриттів сучасних високочуттєвих золотникових розподільниках становлять + 10; 0 – 20 ; 10 – 30 мкм. Подібні високі вимоги викликають необхідність розташування робочих кромок гільзи і золотника на одній площині з відхиленням в межах не більше 10 – 15 мкм.

Відомо, що стійкість слідкуючої системи може бути досягнена в результаті наближення до лінійної характеристики кожної з її ланок. Тому до золотникового розподільника, як до одної з основних ланок системи, також висувають вимоги лінійності витратної характеристики. Для забезпечення лінійної характеристики необхідно, щоб при заданому перепаді тиску рівні прирости зміщення золотника супроводжувалися рівними приростами витрат робочої рідини. Ця вимога може бути забезпечена у випадку, коли прохідні щілини в золотникових гільзах мають прямокутні прохідні розрізи. Золотникові розподільники, які застосовуються в приводах, мають прохідні щілини різних форм та розмірів, що забезпечує закон регулювання системи.

Гільзи і золотники різних конструкцій приведені на мал. 2.

Прохідні щілини прямокутного профілю в гільзах є кільцевими проточками, які з’єднані з отворами для подачі робочої рідини.

ОСОБЛИВОСТІ ПОПЕРЕДНЬОЇ ОБРОБКИ ГІЛЬЗ ТА ЗОЛОТНИКІВ

До попередніх операцій технологічного процесу виготовлення гільз та золотників висуваються високі вимоги по точності, так як необхідно забезпечити малі припуски в цілях зниження працеємності слідуючих чистових та доводочних операцій. Ці вимоги включають забезпечення прямолінійності центрального отвору гільзи, а також геометричної форми в поперечному та продольному напрямках гільзи і золотника. Високі вимоги до точності форм деталей викликані складністю виправлення похибок попередньої обробки на завершальних операціях.

В якості вихідної заготовки звичайно застосовують проток відповідного сортамента, при чому, якщо перші чорнові операції виконують на багатошпіндельних автоматах, то прутки-заготовки надходять попередньо відрехтованими із знятими пасками під затискну цангу. Чорнова обробка зовнішніх поверхностей гільзи та золотника виконується на універсальних токарних, револьверних, одношпіндельних чи багатошпіндельних автоматах до 4-го класу точності та шероховатості. Rz =10-20 мкм і Ra = 1.25 – 2.5 мкм з залишенням припуску на завершальну обробку 0.5 – 0.6 мм.

Обробку центрального отвору гільз діаметром 6 – 8 мм виконують свердленням зенкеруванням, розверстуванням і т. д. Незважаючи на різноманітність цих операцій, в технологічних процесах домінують свердлення спіральними свердлами з послідуючим зенкеруванням чи тільки свердленням рушничним свердлом під термообробку.

Операцію свердлення рушничними свердлами виконують на спеціальних чи пристосованих токарно-револьверних станках при n = 2100 об/хв і подачі s = 0.2 мм/об, при цьому досягають шероховатості Ra = 0.62 – 1.25 мкм і точність в межах 0.1 – 0.15 мм. Після обробки центрального отвору з залишенням припуску 0.8 – 1 мм гільзи звичайно надходять на операції зенкерування фасок, так як на ряді заводів подальшу обробку ведуть з використанням цих фасок в якості установочних баз. На деяких заводах послідуючу обробку зовнішніх поверхонь ведуть з використанням в якості бази центрального отвору. Таке базування є більш точним, але внаслідок розкиду розмірів отвору вимагає застосування спеціальних розжимних оправок.

Після підрізки другого торця, зачистки, промивки і проміжного контролю гільза надходить на послідуючу обробку чи відправляється в гальванічний цех у випадку виготовлення із цементуємої сталі. Захист нецементуємих поверхонь від насичення вуглеродом виконують омідненням з товщиною шару 6 – 8 мкм, після чого гільза надходить на операцію розточування центрального отвору для зняття міді.

Звичайно свердлення поперечних отворів в гільзі виконують чи на вертикально-свердлильних станках, чи на спеціальних полу автоматичних станках, на яких одночасно обробляють усі отвори, розташовані в одному ряду, з використанням багатоінструментальної наладки.