Схемы полей допусков. Построение схемы расположения полей допусков болта и гайки для метрической резьбы

Контрольная работа №1

Вариант№3

1. Начертить схемы полей допусков. Показать графически предельные размеры, зазоры и натяги. Указать, в чём принципиальное отличие системы вала и какие из заданных посадок являются предпочтительными.

Диаметр сопряжения D(d)=16мм.

Посадка в системе отверстия H7/d8

Предельные размеры и допуск отверстия:

 = 16+0,015 = 60,015 мм;

 = 16+0 = 16 мм;

 = 16,015 – 16  = 0,015мм.

Предельные размеры и допуск вала:

 = 16 – 0,050= 15,950мм;

 = 16 – 0,068 = 15,932 мм;

= 15,950– 15,932 = 0,018мм.

Посадка:

 = 16,015 – 15,932 = 0,083мм;

 = 16 –15,950  = 0,050мм;

 = 0,015+ 0,018= 0,033мм.

Посадка в системе вала P7/h6

Предельные размеры и допуск отверстия:

 = 16-0,011 = 15,989 мм;

 = 16-0,029 = 15,971 мм;

 = 15,989 – 15,971  = 0,018мм.

Предельные размеры и допуск вала:

 = 16 - 0= 16мм;

 = 16 – 0,011 = 59,989 мм;

= 60– 59,989 = 0,011мм.

Посадка:

 = 15,989 – 59,989 = 0мм;

 = 16 –15,971  = 0,029мм;

 = 0,011+ 0,029= 0,04мм.

Комбинированная посадка H7/h12

Предельные размеры и допуск отверстия:

 = 16+0,018 = 16,018 мм;

 = 16+0 = 16 мм;

 = 16,018 – 16  = 0,018мм.

Предельные размеры и допуск вала:

 = 16 - 0= 16мм;

 = 16 – 0,180 = 15,820 мм;

= 16– 15,820 = 0,180мм.

Посадка:

 = 16 – 16 = 0мм;

 = 16,018 –15,820  = 0,198мм;

 = 0,018+ 0,180= 0,198мм.

3.Расшифровать с чертежа предельные отклонения размеров, шероховатости и требования к точности формы и расположения поверхностей детали.

На приложенном чертеже указаны следующие допуски отклонений точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей:

Базовой является цилиндрическая поверхность отверстия .

Допуск параллельности цилиндрической поверхности отверстия относительно базы  А -- 0,02мм.

Межцентровое расстояние отверстий .

Допуск перпендикулярности торцовой поверхности отверстия относительно базы  А – 0,025мм.

Это соответствует 9 степени точности; обработка поверхностей фрезерованием, сверлением и развёртыванием.

Степень точности неуказанных допусков расположения и биения определяется исходя из класса точности (средний) и допуска определяющего размера (JT14) по ГОСТ 25670-83.

Шероховатости --R_а=0,8мкм, R_а=1,6мкм, R_а=3,2мкм, R_а=6,3мкм –среднее арифметическое отклонение профиля поверхностей без указания метода обработки.

неуказанные поверхности получены литьём без механической обработки.

Контрольная работа №2

Вариант№3

1. Построить схему расположения полей допусков болта и гайки для метрической резьбы.

Номинальные значения диаметров и шаг резьбы:

Диаметр резьбы d(D)=90мм;

шаг резьбы Р=3мм;

точность изготовления резьбы 45H5H/6h.

Средний диаметр резьбы d₂=D₂=d-2+0,051=90-2+0,051=88,051мм;

внутренний диаметр резьбы d₁=D₁=d-4+00752=90-4+0,752=86,752мм.

Предельные диаметры болта:

=-375мкм, =0;

= -212мкм, =0;

d_2max=88,051-0=88,051мм;

d_2min=88,051-0,212=87,627мм;

d_max=90-0=90мм;

d_min=90-0,375=89,625мм;

d_1max=86_,752-0=86,8-752мм;

d_1min—не нормируется.

Предельные диаметры гайки:

= +180мкм, =0;

= +400мкм, =0;

D_2max=88,051+0,18=88,231мм;

D_2min=88.051+0=88.051мм;

D_1max=86,752+0,4=87,152мм;

D_1min=86,752+0=86,752мм;

D_max—не нормируется;

D_min=90+0=90мм.

         3.  Для цилиндрического прямозубого колеса эвольвентного зацепления с углом исходного контура 20^о определить по ГОСТ 1643-72 норму кинематической точности, норму плавности работы, норму контакта зубьев и норму бокового зазора. Для каждой из норм точности выбрать комплекс параметров для её контроля и выписать из таблиц стандарта численные значения допусков или отклонений для каждой из норм точности.

Геометрические параметры зубчатой передачи:

диаметр делительной окружности d=60мм;

ширина венца b=12мм;

модуль m=3мм;

точность зубчатой передачи Ст.8.;

вид сопряжения  D.

Кинематическая точность

По степени точности зубчатой передачи выбираем параметр проверки: -- наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса (ограниченная допуском ) – наибольшая  алгебраическая разность значений кинематической погрешности зубчатого колеса (ведомого измерительным колесом) в пределах его полного оборота (рис.1). Допуск на неё определяется по формуле , где --допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса (рис.1), в нашем случае =63мкм; -- допуск на погрешность профиля зуба, =14мкм;

=63+14=77мкм.

Плавность хода

Выбираем параметр проверки: --местная кинематическая погрешность зубчатого колеса определяется наибольшей разностью между местными соседними экстремальными значениями кинематической погрешности зубчатого колеса в пределах полного оборота (рис.2,а).

, где -- верхнее и нижнее отклонение углового шага.

мкм.

Контакт зубьев в передаче

Параметр проверки: суммарное пятно контакта -- часть активной поверхности зуба колеса, на которой располагаются следы прилегания зубьев парного колеса (следы надиров или краски) в собранной передаче после вращения под нагрузкой, устанавливаемой конструктором. Пятно контакта определяется относительными размерами:

по длине зуба -- %;

по высоте активной поверхности зуба -- .

Боковой зазор

Значение наименьшего дополнительного смещения исходного контура  и допуск на смещение исходного контура  берём из справочника /1/ таб.5.18 и 5.19.

=0,055мкм, =0,090мкм (при F_r=0.045мкм).

Список используемой литературы

1.  Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А.. Допуски и посадки: Учеб. Пособие- М.: Машиностроение, 1983.

2.  Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник,- 5е изд., перераб. и доп.- М.:Машиностроение, 1979.

3.  Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя :В 3-х т. Т1. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979.