6. Выбор метода получения заготовки. Метод получения заготовки оказывает существенное влияние на качество изделия и в значительной степени определяет характер и экономичность технологического процесса в целом. Выбирая метод получения заготовки, студент должен исходить из особенностей физико-механических свойств материала детали, программы выпуска, конструктивных форм эксплуатационных условий, а также требований к точности и качеству рабочих поверхностей детали. Выбор метода получения заготовки должен быть обоснован технико-экономическим анализом нескольких конкурирующих вариантов. Приводят расчет коэффициента использования металла. Дают описание метода получения заготовки и специальные технические условия на поставку заготовок [11].
7. Составление технологического маршрута изготовления детали. Его цель - дать общий план обработки детали, наметить содержание и последовательность обработки поверхностей детали. Здесь определяется число операций, установок, позиций, переходов, место термических операций, операций правки, операций по восстановлению базирующих поверхностей детали, место операций контроля. Выбор маршрута производят, учитывая требования рабочего чертежа и принятой заготовки. По заданным классам точности и шероховатости поверхности детали с учетом ее размера, веса и конфигурации выбирают один или несколько возможных методов обработки. На основании сравнительного анализа выбирают оптимальный вариант процесса изготовления детали для заданных условий. Определяют тип оборудования. Особое внимание следует уделять применению станков с программным управлением, самопереналаживающихся станков, обрабатывающих центров, быстросменной и быстропереналаживаемой оснастки, новым перспективным методам обработки деталей на станках. Результаты работы сводятся в таблиц где в соответствующих графах указываются номера операций по порядку, наименование операций и переходов, тип оборудования и принятые технологические базы. В этой же таблице в соответствующих операциях приводятся конкурирующие варианты 1-2-x операций разрабатываемого технологического процесса или же приводится конкурирующий вариант технологического процесса в целом. При составлении технологического маршрута следует ориентироваться на типовые технологические процессы, [2, 5, 6,11,12].
8. Расчет припусков. Припуски для 1-2-x поверхностей расчитывают по аналитическим выражениям, пользуясь методикой, изложенной в 1 томе справочника 11. Для остальных поверхностей припуск принимают по нормативным материалам [11]. Расчетные данные сводят в таблицу по форме, указанной в том же источнике. Выполняют эскиз заготовки с указанием основных размеров и расчетных припусков. Проставляют допуски.
9. Разработка технологического процесса изготовления детали. Проектирование операций должно начинаться с указания номера операции, ее названия и перечисления установов, позиций, переходов и проходов с выполняемыми размерами. В соответствующих операциях приводится технико-экономический анализ конкурирующих вариантов по технологической себестоимости [11, том 2]. Если же сравнивают конкурирующие технологические процессы в целом, то технико-экономический анализ проводится после разработки двух вариантов технологического процесса. Каждая технологическая операция включает в себя следующее:
а) Выбор технологической системы (ТС) (станок, приспособление, инструмент, заготовка). Выбор станка производят в соответствии с видом обработки и производительностью в зависимости от такта. Указываются тип, модель, краткая характеристика станка и стоимость. Типоразмер и класс точности станка определяются размерами детали и техническими условиями на точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности. В целях обеспечения высокого уровня технологического процесса, заданной точности, снижения трудоемкости механической обработки следует широко использовать высокопроизводительные станочные приспособления: быстродействующие, многоместные, с пневматическим или гидравлическим приводом зажимных механизмов и автоматизирующие (с загрузочными к разгрузочными устройствами). При выборе режущего инструмента предпочтение следует отдавать инструментам, оснащенным твердым сплавом. Рекомендуется шире использовать керамико-металлические инструментальные материалы, природные и искусственные алмазы, кубический нитрид бора. В каждой технологической операции указываются наименование и размер инструмента, материал режущей части или характеристика абразивного инструмента. При выборе мерительного инструмента предпочтение следует отдавать активным средствам контроля: контрольным автоматам, многомерным контрольным приспособлениям с электроконтактными датчиками и светофорными устройствами.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.