Инструкция машиниста экструдера, страница 3

готовый продукт представляет собой мерные отрезки из твердого ПВХ различного поперечного сечения и имеющий следующую длину:

·  Профиля, используемые для отделки (СП 01,02, 03, 04, откос, крышка откоса, углы различных размеров) – 6000 +20 мм.

·  Дистанционные рамки – 5000 + 20 мм.

·  Подоконник – 6000 + 35 мм.

Цвет должен быть однородным, без включений, дефекты поверхности (риски, усадочные раковины, вздутия, царапины, пузырьки и т.д.) и разнотонность цвета не допускаются. Торцы мерных отрезков должны быть ровно обрезанными и не должны иметь дефектов механической обработки. Готовый продукт нетоксичен. Не поддерживает самостоятельного горения. Применяется в основном для отделки оконных проемов как внутри помещения, так и снаружи.

2.5.  Краткое описание технологического процесса.

Производство ПВХ профилей является непрерывным, круглосуточным процессом. ПВХ композиция (или «дробь») непрерывно подается на шнеки экструдера из загрузочного бункера с помощью дозатора. В нагретом до рабочей температуры цилиндре экструдера ПВХ композиция продвигается в сторону фильеры за счет вращения шнеков, при этом постепенно подвергается пластикации под воздействием температуры и обработки сдвиговыми напряжениями, возникающими при противовращении шнеков и сил трения между частицами материала.

Выдавленная (экструдированная) через формующую головку (фильеру) масса остывает и принимает окончательную геометрическую форму (геометрия поперечного среза) и качество поверхности в калибраторах. Протягивание охлаждаемого профиля через калибраторы и ванну охлаждения осуществляется тянущим устройством, входящим в состав экструзионной линии. Охлажденный профиль нарезается на мерные отрезки требуемой длины автоматическим отрезным устройством. Мерные отрезки профиля накапливаются на приемном столе экструзионной линии, а затем упаковываются, согласно внутренним требованиям предприятия.

2.6.  Краткое описание основного технологического оборудования.

2.6.1.  Экструзионная линия номер 7 состоит из следующих агрегатов, а именно (схемы систем и узлов на рисунках Альбома 1):

2.6.1.1.  экструдер «BAUSANO MD2/88 B19 - HK», состоящий из следующих узлов:

Станины со смонтированными на ней главными двигателями, редукторами приводов шнеков, загрузочным бункером, вакуумной системой дегазации, оборудованной системой фильтров;

Рабочего цилиндра из упрочненной стали с системой нагрева, разделенной на отдельные зоны;

Цилиндрических шнеков с витками нарезки сложной формы из упрочненной стали. Шнеки оборудованы системой внешнего темперирования.

Станции темперирования шнеков;

Станции охлаждения жидкости рабочего цилиндра (предназначенного для переработки ПВХ);

Привода дозирования материала на шнеки;

Силового шкафа, установленного рядом со станиной;

Пульта управления электрооборудованием станка, приводов шнека и дозатора.

2.6.1.2.  Калибрационный стол «LUIGI BANDERA PLASTA. CALIBR. C3», состоящий из:

Рамы с пневматическим приводом, перемещающейся по рельсовому пути вдоль направления экструзии. На этой раме укреплены три вакуумные помпы, открытый сливной бак, служащий так же для водоснабжения вакуумных помп, система дренажа и силовой шкаф;

Стола, подвижного в двух направлениях. Перемещение стола осуществляется вручную, с помощью регулировочных винтов. Кроме того, существует возможность регулировки угла наклона плоскости стола к горизонтальной плоскости, включающей в себя ось экструзии;

Водяного и вакуумного коллекторов для подключения калибраторов с помощью гибких армированных шлангов;

Блока управления электрооборудованием стола с индикацией скорости вытягивания профиля и возможностью её регулирования.

2.6.1.3.  Тянущее устройство «BAUSANO TNP 50/25 OMB», состоящее из:

Станины с установленными на ней электрическим силовым шкафом, пультом управления электрооборудованием и пневматическим приводом подъема верхнего трака;

Верхнего и нижнего плоских траков с приводами от электродвигателей, установленных на раме каждого трака;