Проектирование маршрутного технологического процесса изготовления детали с выбором оборудования и технологической оснастки
Маршрут изготовления детали «Крышка» чертеж №9Б.055 состоит из следующих операций:
5…100 - получение заготовки (отливка), термообработка
105 – токарная с ЧПУ. На данной операции происходит обработка наружной цилиндрической поверхности Æ64,5Н10 и Æ72а11 с подрезанием прилегающего торца.. В качестве приспособления для установки и закрепления детали применяют специальную цилиндрическую оправку и центр
110 - слесарная; на данной операции производится опиливание острых кромок,
оставшихся после предыдущих операций.
115 – сверлильная.Сверлятся 2 отверстия Æ2,5 и 3 отверстия Æ1,6 ,зенкуются фаски
120 - резьбонарезная. Нарезается резьба в 2 отверстиях Æ2,5 и в 3 отверстиях Æ1,6
125 - моечная, производится промывка детали.
130 – программная. Центруются и сверлятся 4 отверстия Æ1,6
135- резьбонарезная. Нарезается резьба в 4отверстиях Æ1,6
140- слесарная; на данной операции производится опиливание острых кромок, оставшихся после предыдущих операций.
145 - моечная, производится промывка детали.
150 - контрольная; производится контроль размеров детали, осмотр внешнего вида, выявление брака.
155 – анодирование в хромовой кислоте
Выбор оборудования проводится с учётом: требований передовой технологии обработки деталей, принципов концентрации операций и повышения производительности труда..
Для данного технологического процесса выбраны следующие типы станков, представленные в порядке использования в технологическом процессе:
1А616Ф3С2
1. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:
-над станиной 320
-над суппортом 180
2. Расстояние между центрами, мм 710
3. Наибольший ход суппорта, мм
-продольный 660
-поперечный 165
4. Диаметр прутка проходящего через отверстие шпинделя, мм 34
5. Передний конец фланцевого шпинделя по ГОСТ 12593-67
6. Конус центра:
-шпинделя Морзе 5
-пиноли Морзе 4
7. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25
8. Количество скоростей шпинделя 21
9. Частота вращения шпинделя, об/мин 9-1800
10. Величина перемещения суппорта на один импульс, мм
-в продольном направлении 0,01
-в поперечном направлении 0,05
11. Подача суппорта, мм/мин:
-в продольном направлении 2,8-640
-в поперечном направлении 1,4-320
12. Скорость ускоренных перемещений суппорта, м/мин:
-в продольном направлении 4,68
-в поперечном направлении 3,34
13. Устройство ЧПУ “221M”
14. Электродвигатель главного движения:
-мощность, кВт 5,5
-частота вращения, об/мин 1500
15. Габариты станка (длина × ширина × высота), мм 3380×1780×1900
16. Масса станка, кг 2000
2Н106П
1. Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм 6
2. Рабочая поверхность стола 200´200
3. Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола 250
4. Вылет шпинделя 125
5. Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм 130
6. Конус Морзе отверстия шпинделя 1
7. Число скоростей шпинделя 7
8. Подача шпинделя Ручная
9. Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 0,4
10. Габаритные размеры, мм :
-Длина 560
-Ширина 405
-Высота 625
11. Масса, кг 80
2054М
1. Диаметр нарезаемой резьбы, мм М6
2. Шаг нарезаемой резьбы, мм 0.4...1.25
3. Наибольший ход суппорта, мм 45
4. Частота вращения шпинделя, об/мин 224... 2240
5. Вылет шпинделя, мм 125
6. Скорость перемещения каретки, мм/мин 75...250
7. Наибольшее перемещение резьбонарезной головки на колонне, мм 130
8. Мощность, кВт 0.6
9. Габариты:
- Высота, мм 1550
- Длина, мм 516
- Ширина, мм 715
10. Масса, кг 310
Станок специализированный многооперационный с ЧПУ для фрезерования сложных криволинейных поверхностей, а также сверления, зенкования, развёртывания, растачивания и нарезание резьбы метчиками в деталях с 4-х сторон в условиях серийного производства. Станок обеспечивает автоматическую смену инструмента по программе до 20 инструментов, автоматическую смену частоты вращения шпинделя, дозированную смазку направляющих. УЧПУ “2P22” типа “СNC”
1. Класс точности станка по ГОСТ 8-82 П
2. Диаметр рабочей поверхности стола, мм 250-1.15
3. Расстояние между Т-образными пазами, мм 80±0,3
4. Ширина Т-образных пазов, мм:
-Среднего 14Н8 (+0,027)
-Остальных 14Н11 (+0,18)
5. Наибольшее программное перемещение, мм не менее:
-продольное (ось x) 250
-поперечное (ось z) 200
-вертикальное (ось y) 240
-круговое (ось B) без ограничений угла поворота
6. Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм:
-Наименьшее 65 (-2)
-Наибольшее 305(+2)
7. Расстояние от торца шпинделя до оси круглого стола, мм:
-Наименьшее 90(-2)
-Наибольшее 290(+2)
8. Наименьшее расстояние от оси шпинделя до си круглого стола, мм ±125 +2
9. Расстояние от торца инструмента в нулевом положении до оси круглого стола, мм
100±0,01
10. Расстояние от оси шпинделя до оси круглого стола в 0-м положении, мм 120±0,01
11. Расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности стола в 0-м положении, 300±0,01
12. Наибольшая скорость программируемого линейного перемещения, мм/мин 8000
13. Наибольшая скорость программируемого кругового перемещения, об/мин 19.4
14. Внутренний конус шпинделя по ГОСТ 19860-74 40АТ5
15. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 45…2000
16. Количество частот вращения шпинделя 12
17. Количество инструментов в магазине 12
18. Наибольший диаметр инструмента , мм 20
19. Наибольший вылет инструмента от торца шпинделя , мм 150
20. Время смены смежных инструментов ,сек 13
21. Удельная масса ,кг/мм 0,62
22. Мах масса обрабатываемых деталей (с приспособлением) 40
23. Наибольший диаметр обрабатываемых отверстий: , мм
-при сверлении 12
-при растачивании 60
-при нарезании резьбы М12
24. Устройство ЧПУ “2Р32” типа “СNC”
25. Суммарная мощность ЭД, кВт 4,5
26. Габаритные размеры станка. мм:
-Длина 3000
-Ширина 2095
-Высота 2320
27. Масса станка, кг не более (без приставных устройств) 1700
28. Масса станка с приставными устройствами, кг 2400
2.5 Расчёт операционных припусков и размеров.
При проектировании технологического процесса механической обработки, допустимо установить оптимальную величину слоя металла, которая обеспечивает заданную точность и качество поверхности. Под припуском понимается слой металла, удаляемый с поверх-ности заготовки с целью достижения заданных свойств и точности обработанной поверхности.
Для расчёта припусков применяют два метода: расчётно-аналитический и опытно-статистический.
Расчёт припуска на размер аналитическим методом.
1. Материал детали - сплав АК8М ГОСТ1583-93
2. Наименование детали - Крышка
3. Элементарная поверхность для расчёта припуска (вал) Æ64.5Н10(+0.12)
4. Исходная заготовка - отливка.
5. Маршрут обработки: отливка, черновое, чистовое.
Данные расчетов заносим в таблицу 2.5.1
Табл. 2.5.1 –Сводная таблица по расчёту припусков аналитическим методом
|
Элементар-ная поверх-ность детали и техно-логический маршрут ее обработки |
Элементы припуска, мм |
Расчетный припуск 2Zmin, мм |
Расчетный минимальный размер, мм |
Допуск на изготовл.Td,мкм |
Принятые (округлен.) размеры по переходам, мм |
Получен- ные предельные припуски, мм |
|||||
|
Rz |
H |
D |
Еу |
dmax |
dmin |
2Zmax |
2Zmin |
||||
|
1. отливка |
50 |
100 |
3,4 |
-- |
-- |
65,014 |
1000 |
66 |
65 |
-- |
-- |
|
2.черновое точение |
20 |
20 |
0,2 |
322 |
153,4 |
64,862 |
300 |
65,1 |
64,8 |
900 |
200 |
|
3. чист. точение |
10 |
10 |
0,008 |
322 |
362 |
64,5 |
120 |
64,62 |
64,5 |
480 |
300 |
1. Определить элементы припуска на заготовку (стр182 табл7(1)) и элементы припуска на последующие переходы (стр185 табл10(1))
2. Определить суммарную кривизну заготовки
(2.5.1.)
0,3÷0,5
(стр183 табл8(1))
(2.5.2.)
где Ky- коэффициент уточнения. (табл29 стр190(1))
Ky черн= 0,06
мкм.
Ky чист=0,04 
мкм.
3. Определить погрешность установки
Еy=Sax=250-(-72)=250+72=322 мкм
4. Определить расчётный припуск 2Zmin на каждый переход механической обработки
, (2.5.3.)
где
Rz
- высота микронеровностей,
полученных на предыдущем переходе
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
