Алгоритм состоит из трех основных частей: подготовка оборудования к работе, непосредственное измерение необходимых параметров и анализ полученных результатов. В основном ведется анализ подшипников оборудования, как частей наиболее регаирующих на вибрацию.
Для подготовки оборудования к работе используется метрологический стенд на котом поверяется правильность измерения требуемых параметров по эталону. Также на стенде проводится тестирование датчиков и измерение и установка их чувствительности.
Следующим этапом является непосредственно процесс измереия. Для начала нужно выбрать и подготовить точки для измерения. Выбираются точки для измерения горизонтальной, вертикальной, осевой вибраций и вибрации на корпусе механизма. Точки необходимо вибирать таким образом, чтобы было как можно меньше промежуточных тел (прокладок, шайб, и т.п.), которые уменьшают вибрационный сигнал на датчик. Затем необходимо зачистить измеряемую точку для уменьшения шереховатости поверхности, т.к. это также уменьшает точность измерений. Затем непосредственно измеряется ряд требуемых параметров, которые заносятся в оперативное запоминающее устойство (ОЗУ) прибора.
Анализ полученных эмпирических значений может производится как непосрественно на месте измерения по заложенной в постоянное запоминающее устройство (ПЗУ) программе, так и на ЭВМ - по целому ряду программ. Первый способ предназаначен для оперативного контроля за обоудованием, но требует большего опыта и навыков от оператора либо мобильного оборудования (переносной персональной ЭВМ типа "ноутбук" - что достаточно дорого), производящего измерение. Второй способ дает наиболее полную картину состояния мезанизма и позволяет выявить большее количество дефектов. Анализ также можно производить расчетами "вручную", что наиболее трудоёмко и нецелесообразно на сегодняшний день, т.к. большинство измерительных систем постовляется непосредственно с разработанным программным обеспечением. В результате анализа можно получить ряд параметров, характеризующих такие дефекты как: разбалансировка ротора механизма, нарушение соосности, дефекты сепаратора, наличие зазора между телами качения, раковины между телами качения и телами вращения, трещины в стерженях беличьей клетки, обрывы в стержени ротора, старение смазки, износ механизма.
Алгоритм позволяет систематизировать измерения вибрации не только подшипников электроприводов различных мощных механизмов, но и может использоваться при различных других измерениях.
14.5. Составление характеристик состояния и их анализ по полученным результатам.
Для получения ХКС и ХНС необходимо произвести по вышеприведенному алгоритму целый ряд измерений и в результате их интерполяции вычисляются данные характеристики. Эти характеристики представляют собой в графическом виде. На том же графике строится эмеперическая кривая реального состояния механизма. Результаты анализируются визуально либо на ЭВМ. Пример построения приведен на рис. 14.2.
 |
На данном графике видна виброакустическая характеристика силовых трансформаторов Минской ТЭЦ-3. Анализ его показывыет, что трансформатор находится в норальном состоянии и не фактически все его части не требуют текущего ремонта.
Для вычисления информативных частот, на котрых уровень виброускорения характеризует какой либо дефект используется ряд эмпирических формул.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.