Продувку металла в стальковше инертным газом Ar (N2,) осуществляют в соответствии с требованиями ТИ 840-С-01-2001 пунктам 13.1- 13.6.
В случаях попадания печного шлака в ковш на УДМ дополнительно присаживается СаО, АКС и разжижители (ПК, плавиковый шпат) до получения «белого» шлака. Продувку стали в ковше производить аргоном с регламентированным содержанием N2 в металле не более 0,010 интенсивностью от 12 до 18 м3/час в течение 5-8 минут.
9.1 На УДМ фурма опускается в металл при включенной подаче Ar (N2) на максимально возможную глубину. Расход и давление газа подбирается таким образом, чтобы обеспечить эффективное перемешивание металла и исключить выбросы металла и шлака за пределы борта ковша.
9.2 После 3-х минутной продувки Аr (N2) на УДМ производится отбор пробы металла на полный химический анализ и замер температуры стали.
9.3 Шлак раскисляют алюмокорундовой смесью (АКС) порциями по 20-40 кг, до получения (по визуальной оценке) серо-белого цвета.
9.4 После получения результатов химического анализа при необходимости проводится корректировка химического состава металла по содержанию кремния, марганца, углерода присадками соответствующих материалов с обязательной продувкой металла не менее 5 минут.
9.5 Для десульфурации металла допускается присадка в ковш на УДМ извести в количестве 200-300 кг и плавикового шпата в количестве 50-80 кг.
9.6 Порошковая SiCa (FeCa) проволока вводится в два приема со скоростью 3,0-3,5 м/сек:
Первая порция 150-200 (100-150) метров после усреднительной
(для десульфурации) продувки при температуре 1630-1650 °С.
Вторая порция 50-150 (50-100) метров за 5-10 минут до передачи
(для модификации нем. вкл.) ковша с металлом на МНЛЗ.
9.7 Для снижения температуры металла в ковш присаживают отходы литой заготовки 125х125 мм углеродистой или низколегированной стали. Отходы литой заготовки опускаются в металл краном с помощью клещевого захвата при выводе сталеразливочного ковша в раздаточный пролет. Запрещается использование известняка в качестве охлаждающего материала.
9.8 После каждой корректировки химического состава металл продувается Ar, (N2) не менее 5 мин, а затем производится отбор пробы и замер температуры.
9.9 При передаче металла на МНЛЗ-1, 2 температура металла в сталеразливочном ковше должна соответствовать приложению к технологической карте для конкретной марки стали. При разливке "плавка на плавку" допускается снижение температуры на 10 °С.
9.10 Для утепления металла в стальковше используется зола рисовой лузги, ТИС-3К или П-1(3) в количестве 100-150 кг на плавку. Допускается утепление металла в стальковше керамзитом в количестве 300 - 500 кг.
Разрешается присаживать утеплители при выводе сталевоза с ковшом в раздаточный пролет. Информация по расходу материалов вводится через ЭВМ в протокол плавки. Стальковш с утепленным металлом накрывается крышкой и передается на МНЛЗ-1, 2.
10. Технология разливки стали
10.1 Струя металла из стальковша в промковш защищается с помощью огнеупорной погружной трубой, которая закрепляется в манипуляторе. Подача инертного газа (аргона) в погружную трубу производится перед открытием шибера стальковша. Расход инертного газа должен поддерживаться в пределах 20-40 л/мин по показаниям прибора BAILEW
10.2 После наполнения промежуточного ковша металлом на 2/3 его высоты на зеркало металла присаживается ассимилирующая смесь ПК-1 в количестве 0.3-04 кг/т, после чего металл утепляется золой рисовой лузги (ЗРЛ) фирмы «ЛУЗАР» или П-1, П-3. Допускается в качестве заменителя ЗРЛ использование золы рисовой шелухи фирмы «NERMAT».
10.3. Удельный расход утеплителя для первых плавок в серии должен составлять от 0,4 до 0,6 кг/т, для последующих от 0,2 до 0,4 кг/т жидкой стали. Влажность утеплителей не должна превышать 1 %.
10.4. Параметры разливки должны соответствовать приложениям для каждой марки стали
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.