Разработка технологии обработки детали "Вал КЗР15006001А"

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Штамповка происходит следующим образом: вал полученный прокатом подается в нагревательную печь, где нагревается до температуры t=55050, затем происходит отрезка на пресс ножницах заготовки требуемой длины, затем заготовка снова нагревается в печи толкательной 617-3500-6066 и подается на пресс, где с усилием 20кН происходит предание заготовке требуемой конфигурации и формы. После штамповки происходит обрезка и зачистка заусенцев, делается нормализационный отжиг и дробеметная очистка. После очистки и контроля поковку направляют в механический цех для обработки. Применение штамповки в мелкосерийном производстве достаточно выгодно, так как происходит экономия материала, а затраты на изготовление штамповки компенсируется экономией электроэнергии при снятии меньшего припуска при обработке, а также снижением времени на обработку детали.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам. Расчет размеров и массы заготовки, коэффициента использования материала

Класс точности –Т2

Группа стали –М2

Степень сложности –С1

Исходный индекс -11

Таблица 2.2−Назначение допусков и припусков на поковку

Номиналь

ный размер

Шерохо

ватость

обраб. пов.

детали, мм

Допуск на

заг. с указанием предельных отклонений

Основной припуск,

мм

Дополнительные припуски

Расчетный

припуск,

мм

Смещ. по поверхности

разъемов

штампов

Изогнутость

и др. отклонения формы

Откланение

меж-осевого

расстояния

1

2

3

4

5

6

7

8

14860,3

12,5

4,0

2,2

0,3

-

2,5

Ø45h6

1,6

2,0

1,8

0,3

0,8

-

2,9

Ø45f7()

1,6

2,0

1,8

0,3

-

2,1

Ø45h10

6,3

2,0

1,6

0,3

-

1,9

Ø62f8()

1,6

2,0

1,6

0,3

-

1,9

Ø60h14

12,5

2,0

1,3

0.3

-

1,6

Ø51,6h11

1,6

2,0

1,6

0.3

0,8

-

2,7

8002

12,5

3,6

2,0

0.3

-

2,3

830,8

12,5

3,0

1,5

0.3

-

1,8

Ø45h14

12,5

2,0

1,3

0,3

0,8

-

2,4

Ø45js60,008

1,6

2,0

1,8

0,3

0,8

-

2,9

Таблица 2.3−Расчёт размеров заготовки

Размер, выдержи-ваемый при обработке заданной поверх-ности детали, мм

Допуск на размер детали, мм

Шерохова-тость обрабаты-ваемой поверх-ности, Ra, мм

Допуск на размеры заготовки, мм

Расчётный припуск, мм

Размер заготовки (расчёт), мм

Исполнительный размер заготовки с допуском, мм

1

2

3

4

5

6

7

14860,3

1,6

12,5

4,0

2,5

1486+(2×2,5)=1491

1491

Ø45h6

0,016

1,6

2,0

2,9

45+(2,9×2)=50,8

51

Ø45f7()

0,025

1,6

2,0

2,1

45+(2,1×2)=49,2

49

Ø45h10

0,1

6,3

2,0

1,9

45+(1,2х2)=47,4

47

Ø62f8()

0,046

1,6

2,0

1,9

62+(1,9×2)=65,8

66

Ø60h14

0,74

12,5

2,0

1,6

60+(1,6×2)=63,2

63

Ø51,6h11

0,19

1,6

2,0

2,7

51,6+(2,7×2)=57

57

8002

4

12,5

3,6

2,3

800+(2,3×2)=804,6

805

830,8

1,6

12,5

3,0

1,8

83+(1,8×2)=86,6

87

Ø45h14

0,74

12,5

2,0

2,4

45+(2х2,4)=49,8

50

Ø45js60,008

0,016

1,6

2,0

2,9

45+(2х2,9)=50,8

51

Расчет массы спроектированной заготовки:

     mз=mд+mотх.мех.обр.,                                                 (2.1)

где mотх.мех.обр – масса удаляемого в процессе  механической обработки слоя металла, кг.

              mотх.мех.обр =Vотх.*ρ, кг                                    (2.2)

где Vотх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм3;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм3;  ρ=7,2∙10-6 кг/мм2.

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

,                                                       (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

мм3

 мм3

Vобщ= V1+V2+V3 +V4+ V5+V6+V7                                         (2.4)

Vобщ=87719+20096+36173+231732+38641+181316+14470=610147 мм3

mотх.мех.обр =610147∙ 7,2∙10-6=4.7 кг

mз=27.4+4.7=32.1 кг

Коэффициент использования заготовки:

                                                            (2.5)

где mЗ – масса рассчитанной заготовки, кг;

Пересчитанный коэффициент использования материала:

,                                                    (2.6)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

Нрасх=32.1+32.1∙0,1=35.31 кг

КИМ получился больше в проектном варианте, чем в базовом, следовательно, данная заготовка может быть принята в проекте.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

010 Токарно-винторезная

020 Фрезерно-центровальная

030 Токарно-винторезная

040Круглошлифовальная

050Круглошлифовальная

060Круглошлифовальная

070Круглошлифовальная

080Круглошлифовальная

090Круглошлифовальная

100 Шлицефрезерная

110 Шлицефрезерная

120 Слесарная

130 Шпоночно-фрезерная

140 Контроль

150 Круглошлифовальная

160 Круглошлифовальная

170 Токарно-винторезная

180 Токарно-винторезная

190 Контроль

В соответствии с типоп производства предлагается заменить шлифовальные операции на шлифовальные с ЧПУ, что позволит сократить время на изготовление и повысит производительность труда.

Проектный Т.П. представлен в комплекте документов.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

В качестве баз выбраны центровые отверстия вала, так как ось центров является базой, относительно которой контролируются размеры, а также выполняется принцип совмещения и постоянства баз.

На 010 операции в качестве базы используют поверхность 16, которая образует двойную опорную базу и лишает 2-х степеней свободы с упором в торец 1, который образует установочную базу и лишает 3-х степеней свобод.

На последующих операциях в качестве базы используются центровые отверстия.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.4 – Выбор оборудования.

Номер опера-ции

Код и модель станка

Наименование станка

Стои-

мость

станка,

млн.руб.

Паспортные данные

Габаритные размеры, мм

Характе-ристика привода

Мощ-ность, кВт

Ряд частот. мин-1

Ряд подач, мм/об

1

2

3

4

5

6

7

8

9

010,

030,

040,

160,

170

381101

16К40

Токарно-винторезный

22

4655х

5465х

1665

ручной

18,5

6,3-1250

0,055-1,2

0,023-0,5

020

3816

КЛ175

Фрезерно-центровальный

8

2815х

1900х

1450

автомат

7,2

50-1630

10-600

050,060,

381311

3М151Ф2

Кругло-шлифовальный с ЧПУ

38

4605х

2450х

2170

пневмо-

тический

10

1590

0,1-4

070,

080

3816

5Б352

Шлице-фрезерный

14

2670х

1810х

2250

автомат

12,5

40-405

0,75-7,5

110

3816

692Р

Шпоночно-фрезерный

11

2305х

1950х

1680

автомат

7,5

31,5-1600

8,3-1250

Таблица 2.5 – Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

Техническая характеристика

ГОСТ

1

2

3

4

5

6

050,060

Круглошлифовальный с ЧПУ

4130

396100

Центр жесткий, вращающийся, патрон поводковый

Пневмо-тический

-

-

Таблица 2.6 -  Выбор режущего инструмента

Номер и

наимено-

вание

операции

Наименование режущего

 инструмента, его код

Материал режущей части

Техниче-ская

характеристика

Обозначе-ние,

ГОСТ

Применя-емая

 СОТС

1

2

3

4

5

6

050,060

Круглошлифовальный с ЧПУ

4130

Шлифо-вальный круг

397731

25А40ПС17К

ГОСТ 2424-83

Эмульсия

Таблица 2.7 - Выбор вспомогательного инструмента

Номер и наимено-вание операции

Наименование вспомо-гательно-го инструмента, его код

Установка

Обозначение,

ГОСТ

вспомогательного

инструмента на станке

режущего инструмента на вспомогательном

Способ

Размеры посадочного

элемента

Способ

Размеры посадочного

элемента

1

2

3

4

5

6

7

050,060

Круглошлифовальный с ЧПУ

4130

Оправка

392800

От вала двигателя

-

Механическое крепление

По величине шпонки

Таблица 2.8 - Выбор измерительного инструмента.

Номер и

наимено-вание

операции

Наименовние

инструмента,

его код

Диапазон

 измерения

инструмента

Точность

измерения

инструмента

Допуск

измеряе-мого

размера

Обзначение,

ГОСТ

1

2

3

4

5

6

050,060

Круглошлифовальный с ЧПУ

4130

Центра 394343

Штатив, индикатор 394132

Скоба 393120

ШЦ 393311

Ø62

Ø44

Ø51,6

Ø45,5

580,8

60,5

0,01

0,05

0,046

0,16

0,19

0,16

0,1

ГОСТ 18360-93

ГОСТ 166-89

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных

        размеров

Таблица 2.6 – Определение последовательности обработки детали.

Последовательность механической обработки Ø40к6

Точность обработки

Способ базирования детали в приспособлении

Расчет погрешности установки,Eу мм

Квалитет с допуском

Шераховато-сть, Rа, мкм

Паковка

-

Rz200

С базированием в центрах

-

Черновое точение

12(0,16)

12,5

0,09

Получистовое точение

8(0,1)

3,2

Eинд=0,05

Шлифование

7(0,016)

1,6

Eу=0, 1

Погрешность установки:

                                              (2.7)

где EБ – погрешность базирования, мм;

EЗ – погрешность закрепления, мм; Eз=0

мм

 мм

Таблица 2.7 – Аналитический расчет припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности

Ø40к6

Rz

h

ρ

EУ

Расчет-ный припуск 2Zmin

Расчет-ный размер Dp

Допуск

Предельный размер

Предельный размер

d

dmax

2Zminпр

2Zmaxпр

Паковка

0,6

0,9

44,05

1,4

44

45,4

Черновое точение

0.05

0.035

0,05

0.09

3.2

40.85

0,16

40.85

41.01

3.15

4,39

Получистовое точение

0.04

0.02

0,035

0,05

0,53

40.32

0,1

40.32

40.42

0.53

0,59

Шлифование

0.003

0.01

0.005

0,015

0,316

40.002

0,016

40.002

40.018

0,318

0,402

Суммарный припуск:

3.998

5.382

                                            (2.8)

ρсм=Т/2=0.7 мм

ρкор=Δк∙D=1∙0,006=0,006мм

мм

ρчерн=0.7∙0,06=0,05 мм

ρпол=0.7∙0,04=0,035 мм

ρшлиф=0.7∙0,005=0,005 мм

                      (2.9)

 мм

 мм

 мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

2Zomax-2Zomin=TДз-ТДД

5,382-3,998=1,4-0,016

1,384=1,384

2Zoном=2Zomin+ВДз- ВДД=3,998+0,9-0,018=4,88 мм

Дзном= ДДном-2Zoном=40+4,88=44,88 мм

Размер заготовки: Ø44.88

Схема расположения припусков представлена на рисунке 2.1.

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 020 −Фрезерно-центровальная

Фрезеровать два торца 1,14 одновременно

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принята торцовая насадная фреза со вставными ножами, оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6  по ГОСТ 24359-80.

Дф=1,6×В=1,6×100=160 мм; z=8; l=170 мм.dо=40 мм

Материал режущей части Т15К6.

II Расчет режимов резания

1 Глубина резания t, мм

t=h=2,5 мм

2 Подача Sz, мм/зуб

Рекомендуемая: Sz= 0,20÷0,29 мм/зуб

Принимаемая: Sz= 0,24 мм/зуб

3 Стойкость Т, мин.

Т=180 мин

4 Скорость резания Vрез, м/мин

, м/мин                                          (2.10)

где Сν=49,6;                             q=0,15;

х=0,2;                                 y=0,3;

u=0,2;                                  р=0,1;

m=0,14;                            

            Кν=Кмν∙Кпν∙Кuν,                                                               (2.11)   

                                                                               (2.12)

где     n=0,9;

К =1,1

Кпν=0,8;

Кuν=1,9

Кν=3,3×0,8×1,9=5,0

,  м/мин

5 Частота вращения n, мин-1

, мин                                                                   (2.13) 

 мин-1               

Корректировка по паспорту станка: n=220 мин-1 

6 Действительная скорость резания Vд, м/мин

, м/мин                                                        (2.14)

м/мин

7 Минутная подача Sм, мм/мин

Sм=Sz∙z∙nст, мм/мин                                                      (2.15)

Sм=0,24∙8∙220=422 мм/мин

Корректировка по паспорту станка: Sм=425 мм/мин

8 Проверочный расчёт:

а) По силе резания:

                                          (2.16)

где Ср=218;                          u=1,0;

х=0,92;                           q=1,15;

y=0,78;                           w=0;

                                                                            (2.17)

 Н

б) Крутящий момент:

                                                                               (2.18)

Н∙м в) По мощность резания:

                                                                           (2.19)

кВт

Nрез≤1,2Nдв∙η                                                               (2.20)

Nдв=7,2 кВТ

η=0,8

5,5≤1,2∙7,2∙0,8

5,5≤6,9 кВт

Обработка возможна

III Машинное время

  , мин

Lр.х.=lрез+y+Δ                                                                                            (2.21)

y=Дфр.=160 мм

Δ=3 мм

Lр.х.=100+160+3=263 мм

(2.22)

 мин

Табличный расчёт режимов резания

Операция 020 − Фрезерно-центровальная

Центрование отверстий 1,14 одновременно  Ø 6,3 мм

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принято центровочное сверло из быстрорежущей стали Р6М5 Ø 6,3 мм.

II Расчёт режимов резания:

1 Глубина резания, t, мм

t = D/2 = 6,3/2 = 3,15 мм

2 Подача

Рекомендуемая Sо = (0,12 ÷0,20) мм/об

Принимаемая Sо = 0,18 мм/об

3 Стойкость Т, мин

Т = 50 мин-1

4Скорось резания Vрез,м/мин

Vрез = Vтабл× К, м/мин                                                                      (2.22)

где К= 1;

Vтабл=11м/мин

V рез= 11×1=11м/мин

5 Частота вращения n, мин-1

n=, мин-1                                                                              (2.23)

n== 556,6 мин-1

Корректируем по паспорту станка n=600 мин-1

6 Действительная скорость резания Vд, м/мин

Vд=, м/мин                                                                         (2.24)

Vд==11,8 м/мин

7 Проверочный расчёт по мощности резания

Nрез≤1,2 × Nд×η                                                                                (2.25)

N рез≤1,2 ×7,2 ×0,8

0,9≤6,9

Обработка возможна

III Расчёт машинного времени, Тм, мин

Тм = , мин                                                                              (2.26)

Lр.х.=lрез+∆+y, мм                                                                           (2.27)

∆=(1÷3) мм

Принимаемое значение  ∆=2 мм

y = 0,3 × D мин                                                                                (2.28)

y = 0,3 ×6,3=1,9 мин

lрез=5 мм

Тм = = 0,08 мин

Операция 050− Круглошлифовальная с ЧПУ

Шлифовать поверхность 6(Ø62мм, t=0.3мм)

I Выбор режущего инструмента

Для обработки принят шлифовальный круг:

750х80х305   25А 40П СТ1 7К 35м/c А по ГОСТ 2424-83

II Расчёт режимов резания:

Скорость резания Vк=35м/с

Окружная скорость детали Vд=25м/с

Частота вращения детали

n=, мин-1

n==128 мин-1

Частота вращения регулируется бесступенчато

Радиальная подача

S=0,001-0,005 мм/об

Принимаем S=0,002мм/об

Проверочный расчёт по мощности резания

Nрез≤1,2 × Nд×η                                                                               

0,42≤1,2∙0,8∙10

0,42≤9,6

Обработка возможна

III Расчёт машинного времени, Тм, мин

Тм = , мин

Тм==1,64мин

Таблица 2.9 – Сводная таблица режимов резания.

Номер операции и модель станка

Номер позиции, перехода

Наименование установа,

 суппорта, перехода

D или В, мм

t, мм

lРЕЗ, мм

LРХ, мм

i

Подача

n,

мин-1

v,

м

мин

ТО,

мин

ТМВ,

мин

SО,

мм

об

SМ,

мм

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

010 16К40

1

Точить шейку вала 12

60

2,5

108

112

1

0,35

135

385

72

0,8

1,15

020КЛ 175

1

Фрезеровать два торца 1,14 одновремен-но

1486

2.5

170

172

1

0,2

425

220

110

0,43

2

Сверлить два цент.отв.

66,3

3,15

18

20

1

0,18

108

600

11.8

0,08

0,51

1,55

030

16К40

1

Точить поверхность6

62,6

1,2

335

340

2

0,15

58

385

75

11,6

2

Точить поверхность3

45,6

8,5

200

205

5

0,15

58

385

75

17,2

3

Точить поверхность5

45,6

8,5

50

55

3

0,15

58

385

75

2,5

31,3

1,85

040

16К40

1

Точить пов.7,8

60

2,5

1166

1170

2

0,35

135

385

73

17,3

2

Точить пов.10

52

4

364

370

3

0,15

58

385

63

18,8

3

Точить пов.12,13

45,6

3,2

200

205

3

0,15

58

385

55

10,3

4

Точить пов.12,11

45

3

85

90

2

0,35

135

385

58

1,34

47,74

1,95

050

3М151Ф2

1

Шлифовать поверхность 6

62

0,3

90

94

2

0,002

-

25

128

1,64

2

Шлифовать поверхность 3

45,5

0,2

0,4

4,5

1

0,002

-

25

120

2,6

3

Шлифовать поверхность 27

45

0,3

0,6

4,5

1

0,002

-

25

120

2,6

6,84

0,375

Окончание табл.-2.9

060

3М151Ф2

1

Шлифовать поверхность 27

44,6

0,5

1

5

2

0,002

-

25

120

2,8

2

Пов.10

51,6

0,4

0,4

4,5

2

0,002

-

25

120

2,8

5,6

0,155

070 5Б352

1

Фрезеро-вать шлицы15

52

-

108

112

1

1,25

138

110

25

8,4

2,7

080

5Б352

1

Фрезеро-вать шлицы16

45

-

130

134

1

1,25

138

110

25

11,8

2,7

100

6692Р

1

Фрезеро-вать шпоночн.

паз 4

14

5.5

108

112

1

394

800

35

8.8

1,3

130

3М174

1

Шлифовать поверхность 26

45

0,3

0,6

2,6

15

0,002

120

25

2,8

1,4

140

3М174

1

Шлифовать поверхность 25

45

0,3

0,6

2,6

15

0,002

120

25

2,8

1,4

150

16К40

1

Сверлить отверстие 24

12,5

6,25

72

75

1

0,35

135

385

15

0,54

2

Сверлить отверстие 24

15

7,5

15

18

1

0,35

135

385

18

0,21

3

Зенкеровать фаску24

18

4

8

12

1

0,35

135

385

14,8

0,08

4

Нарезать резьбу в отверстии 24

14

0,75

134

138

1

1,5

578

385

13,8

0,28

1,11

1,47

160

16К40

1

Сверлить отверстие 19

12,5

6,25

72

75

1

0,35

135

385

15

0,54

2

Сверлить отверстие 19

15

7,5

15

18

1

0,35

135

385

18

0,21

3

Зенкеровать фаску19

18

4

8

12

1

0,35

135

385

14,8

0,08

4

Нарезать резьбу в отверстии 19

14

0,75

134

138

1

1,5

578

385

13,8

0,28

1,11

1,47

2.4.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм время

050 −кругло-торцешлифовальная

(Станок модели 3М151Ф2)

1 Машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических, вспомогательных ходов

1.1 Подача холостых ходов по паспорту станка 0.05м/с

Быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки:

t=2.5сек

1.2 Длинна холостого хода для каждого перехода:

Lxx=lxx1+lxx2 мм,                                                                                (2.31)

lxx1= 270 – подвод ко второй обработанной ступени;

lxx2 = 8   – подвод от первой ко второй обработанной ступени;

lxx3=30 – подвод к третьей обработанной ступени;

Lxx=270+8+30=308 мм,

1.3 Время быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки:

t=2.5·3/60=0.125 мин,

txx=308·0.05/60=0.25 мин.

1.4 Машинно-вспомогательное время:

Tмв=txx+tп-о                                                                                         (2.32)

Tмв=0,25+0.125=0.375 мин,

1.5 Рассчитать время цикла автоматической работы станка по программе.

Тца=ΣТо+ΣТмв мин,                                                                            (2.33)

Тца=6.84+0.375=7.2 мин.

1.6 Время на установку и снятие детали tуст=0,46 мин,

(карта 7, лист 1, позиция 8)

1.7 Время связанное с операцией tо=0,4 мин, tо2=0,04 tо3=0,12  tо4=0,3  мин,

(карта 14, позиция 1,6,4,3)

1.8 Время на контрольные измерения tизм=0,12+0,13+0,15=0.4

(карта 15, лист 3,позиция 42,33)

1.9 Вспомогательное время на с учетом коэффициента серийности работ

Тв=(tуст+tуп+tизм)·Ктв                                                                            (2.34)

Тв=(0,46+0,4+0,04+0,12+0,3+0,12+0,13+0,15)·0,9=1,55 мин;

1.10 Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места отдых и личные надобности в % от оперативного.

αобсл=8%  (карта 16, позиция 36)

αотл=4%  (карта 18, позиция 7)

αобсл+ αотл=12%

1.11 Подготовительно заключительное время

Тпз1=4, Тпз2=11, Тпз3=6, Тпз4=0,25, Тпз5=3,5, Тпз6=0,4

(карта 23, п. 1,2,7,12,22,23)

Тпз=4+11+6+0.25+3.5+0.4=25.15мин;

1.12 Расчёт штучного времени, Тшт, мин

Тшт=,мин            (2.35)

Тшт= (7,2+1,55) × (1 + ) =9,8 мин,

1.13 Расчёт штучно-калькуляционного времени, Тшт-к, мин

Тшт-кшт+,мин,                           (2.36)

Тшт-к =9,8 + = 10,2 мин,

060 −кругло-торцешлифовальная

(Станок модели 3М151Ф2)

1 Машинно-вспомогательное время на выполнение автоматических, вспомогательных ходов

1.1 Подача холостых ходов по паспорту станка 0.05м/с

Быстрый подвод и отвод шлифовальной бабки:

t=2.5сек

1.2 Длинна холостого хода для каждого перехода:

Lxx=lxx1+lxx2 мм,                                                                               

lxx1= 30 – подвод ко второй обработанной ступени;

lxx2 = 4   – подвод от первой ко второй обработанной ступени;

Lxx=30+4=34 мм,

1.3 Время быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки:

t=2.5·3/60=0.125 мин,

txx=34·0.05/60=0,03 мин.

1.4 Машинно-вспомогательное время:

Tмв=txx+tп-о                                                                                        

Tмв=0,03+0.125=0.155 мин,

1.5 Рассчитать время цикла автоматической работы станка по программе.

Тца=ΣТо+ΣТмв мин,                                                                           

Тца=5,6+0.155=5,755 мин.

1.6 Время на установку и снятие детали tуст=0,46 мин,

(карта 7, лист 1, позиция 8)

1.7 Время связанное с операцией

Похожие материалы

Информация о работе