На модуле выполняются: токарная, фрезерная, шлифовальная, резьбонарезная операция.
4 Определение рациональной структуры транспортно – накопительной системы.
Определяем сколько деталей обрабатывается за одну рабочею смену в автоматическом режиме. Для этого необходимо определенное количество место в локальный накопитель, который имеет определенное количество мест, которое определяется по формуле:
N = tсм/tшт =480/69,03 = 6,9 шт.
Принимаем число мест в накопителе: N = 7 шт.
Так как в ГПМ имеется локальный накопитель с 12 загрузочными позициями, то центральный накопительный склад не нужен.
В качестве транспортного устройства из локального накопителя используем конвейерную ленту, которая загружается с места выдачи заготовок, проходит через место центрирования заготовок и доставляет заготовку в рабочую зону, где следует обработка детали. После чего в обратной последовательности изготовленная деталь помещается в локальный накопитель.
5 Выбор инструмента обеспечения и его количества.
При выборе инструмента следует учитывать, что инструмент из твердого сплава намного эффективней инструмента из быстрорежущей стали, т.к. имеет большую стойкость.
- Продольное точение проходными отогнутым резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18879-73. - 3 шт.
- Точение канавок токарные отрезными резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18874-73. - 1 шт.
- Фрезерование шпоночного паза маятниковой подачей – шпоночными фрезами, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z = 2, Æ18 мм. - 1 шт.
- Фрезерование зубьев осуществляется червячной фрезой Æ190 мм, z = 10, ГОСТ 9324-80. - 1 шт.
- Абразивный круг для шлифования зубьев: 2П 250´16´76 Э5-СМ1-25-4- К. - 1 шт.
- Абразивный круг для шлифования конуса: ЭБ 25А 40 СМ2 6 К5/ПП 100´20´32 А2 кл. - 1 шт.
- Токарный резьбовой резец с пластинами из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 18885-73. - 1 шт.
Принимаем минимально – необходимое количество инструментов для обработки всех поверхностей детали: Тmin= 9 шт.
Исходя из времени работы каждого инструмента и стойкости инструментов:
Т фрезерования = 180 мин.
Т точения = 60 мин.
Определяем количество дублирующих инструментов (время в таблице 2.):
Исходя из данных расчета видно, что дублирующего инструмента для каждого из видов обработки не требуется, следовательно, необходимое суммарное
|
N |
Операция |
То |
Тшт |
Тсм |
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 |
Черновое точение Черновое точение Чистовое точение Чистовое точение Зубофрезерование Зубошлифование Тонкое точение Тонкое точение Фрезерование Шлифовальная Резьбонарезная |
0,6 0,98 0,65 1,05 20,45 5,64 0,2 0,21 12,51 1,8 0,22 |
1,85 3,07 1,94 2,33 23,33 8,7 1,33 1,33 14,88 3,17 2,19 |
4,2 6,86 4,55 7,35 143,15 39,48 1,4 1,47 87,57 12,6 1,54 |
количество инструментов составит Т = 9 шт. Так как в станке имеется магазин на 12 позиций для инструментов, то емкости магазина станка хватает и дополнительный накопитель инструментов не нужен.
Время работы каждого инструмента: Таб. 2.
6 Определение рациональной структуры систем стружкоудаления, подачи СОЖ и других вспомогательных подсистем.
Система стружкоудаления должна содержать подсистему стружколомания.
Так как деталь изготавливается из стали 45Х, то при обработке детали имеем сливную стружку. Чтобы удалить стружку из зоны резания и не допустить ее образования следует предусмотреть методы стружкодробления:
- геометрия режущего инструмента
- использование плазмы и лазера для разрезания стружки на фрагменты
- используем накладные пластины
Функция СОЖ для многоцелевых станков заключается не только в смазывании и охлаждении, но и удалении стружки, продуктов разрушения режущего инструмента и других материалов из зоны резания и зоны обработки.
Здесь происходит очистка СОЖ от металлических включений, регенерация (восстановление по химическому составу, РН, и другим параметрам).
Недостатками использования СОЖ являются:
- механическое разбрызгивание СОЖ из зоны обработки
- коррозионная стойкость стали уменьшается
- в процессе обработки химический состав СОЖ изменяется и требуется автоматическое регулирование химического состава.
7 Определение рациональной структуры управления.
При обработке детали не требуется сложных вычислений ЭВМ и не требуется.
Применение сложных подсистем, требующих сложного, объемного программно операционного обеспечения.
Исходя из этих условий, устанавливаем одноуровневую систему управления, то есть все задачи по управлению будут решаться непосредственно на рабочем месте.
8 Определение рациональной структуры контроля размеров и технической диагностики.
Функции системы:
1.Автоматический контроль за подготовкой станка к работе.
Выдача разрешения на пуск. Для этого требуется: наличие заготовки на станке, инструмента в магазине, давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях, контроль подачи смазки к узлам станка.
2. Оперативный поиск места
Содержание:
1. Разработка маршрута обработки.
2.1 Технические требования к детали.
2.2 Приоритетные значения точности и шероховатость поверхности.
3 Выбор модели станка.
4. Определение рациональной структуры транспортно – накопительной системы.
5. Выбор инструмента и его количества.
6. Определение рациональной структуры систем стружкоудаления, подачи СОЖ и других вспомогательных подсистем.
7. Определение рациональной структуры управления.
8. Определение рациональной структуры контроля размеров и технической диагностики.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.