Проектирование депо по ремонту пассажирских вагонов, страница 11

4.3.7. Расчет основных параметров производственного процесса колесно-роликового участка.

Фронт работы колесно-роликового участка определен исходя из площади участка. Фронт работы должен быть кратен количеству технологических позиций.

                                                     ,                                               (4.14)

Где    Ф-фронт работы участка до реконструкции, к/п; Ф=40к/п;

          Q-количество технологических позиций. Q=10;

          E-целое число

                            

Теоретическая производственная мощность участка определяется по формуле:                                         

                                                                 (4.15)

где Nвсу – программа вагоносборочного участка, ваг;

       n_0- осность вагонов;

а₁- доля колесных пар, поступающих в ремонт с отцепочного ремонта, а₁=0,1

а₂- доля колесных пар, ремонтируемых для линейных предприятий, а₂=0,03

а₃- доля колесных пар, требующих ремонта со сменой элементов,а₃=0,05

 

Такт выпуска колесных пар определяем по формуле:

                                                                  ,                                     (4.16)

 Где,        t – такт выпуска колесных пар, ч/к.п;

Fy – годовой фонд рабочего времени участка, ч/год; Fy=2000 ч/год;

N – теоретическая производственная мощность участка, к.п/год;

t=2000/2912=0,6 (ч/к.п)

Полученное значение требует корректировки для того, чтобы выполнилось условие

                                                              ,                                            (4.17)

Где,       tсм – продолжительность рабочей смены, ч; tсм=8 часов;

t – такт выпуска (скорректированный), ч/кол.пар; t=0,2 ч/кол. пар;

Nсм – целое число (Nсм – представляет собой сменный выпуск изделий на участке), изделий/смену;

8/0,6=14 (к.п/смену)

Определим реальную величину производственной мощности по формуле:

,                                          (4.18)

где       N – производственная мощность участка, к.п/год;

           Nсм – сменный выпуск к.п, к.п/смену_;

                      Д – количество рабочих смен в году, см/год; Д=249 смен/год;          N=1                 

Расчет количества рабочих.

Потребное количество рабочих на участке определяется по формуле:

                                                             ,                                            (4.19)

Где    K – потребное количество рабочих на участке, чел;

N – производственная мощность (п_рограммы ремонта) участка, изделий/год;

H – трудоемкость работы в расчете на одно ремонтируемое изделие, чел*час/изделие; H=3,4

Fр – годовой фонд времени рабочего,2000 ч/год;

                                      

Определим число ИТР и МОП по формулам

,                                   (4.20)

где П_итр – процент инженерно-технических работников, П_итр=0,06

.

,                                 (4.21)

где П_моп – процент младшего обслуживающего персонала, П_моп=0,03

Таким образом принимаем Р_итр=1 чел., Р_моп=1 чел.

Полученное значение соответствует расчету в общей части, рабочих. 

Трудоемкость работы определяется усреднено с учетом трудоемкости на производство полной ревизии букс, раздел 3.2., и трудоемкости на обточку колесной пары 1.350(справочник нормативных времен). Значения трудоемкости взяты усреднено, на основании того, что по данным позиция проходит более 50% колесных пар от сменного выпуска.

Расчет потребного количества оборудования.

Количество одношинного оборудования для 1-ой технологической позиции (операции) определяется по формуле:

                                                                                                             (4.22)

Где,   Q1 – потребное количество оборудования для 1_-ой по_зиции, станков;

Ф1 - фронт 1-ой позиции (операции),изделий;

П 1 – количество изделий, размещаемых на одном станке, изделий/станок;

Для обточки: Q1==2(станок),

          Для наплавки: Q1==1(станок).

Таким же образом все остальные позиции обслуживаются 1-м устройством. Далее приводится таблица, в которой указаны основные виды, технологического оборудования применяемого в колесно-роликовом участке.

4.3.8. Исследовательская часть. Анализ неисправности колесных пар.

В период обследования базового депо, мной составлен количественный и качественный каталог неисправностей, встречающихся в колесных парах, все полученные данные сведены в таблицу 7.1.

Для подразделений неисправностей по видам и месту их возникновения принята следующая классификация:

·  неисправности цельнокатаных колес: износа, дефекты поверхностей катания, трещины и изломы;

·  неисправности осей: износы, трещины и прочие неисправности;

·  неисправности колесных пар.

Все неисправности колесных пар и их элементов классифицированы (в соответствии с принятой классификацией) по двузначной десятичной системе, например, 10,11,…,20,21,…,30,31,… и т.д.

С учетом указанных выше принципов классификации всем неисправностям колесных пар и их элементов присвоены цифровые обозначения. Так, неисправности цельнокатаных колес имеют обозначения от 10 до 35, неисправности осей от 40 до 69, неисправности колесных пар от 70 до 75.

В таблице 7.1. приведены не все исправности, встречающиеся у колес, осей, колесных пар, а лишь неисправности, встретившиеся в период обследования колесно-роликового участка базового депо.

Таблица 4.2.

Неисправности колесных пар

Обозначение неисправности	Наименование неисправности	основные причины возникновения	способ выявления характерных признаков	% от общего количества
I. Неисправности цельно катанных колес
10	Равномерный прокат более допускаемого	Нормальный естественный износ  за счет деформации металла и истирания поверхности катания при взаимодействии колеса с рельсом, и от воздействия тормозных колодок.	Измерение абсолютным шаблоном в плоскости круга катания(на расстоянии 70 мм от внутренней грани обода), при наличии ползуна его глубина входит в общую величину проката.	3
11	Неравномерный прокат	Неравномерный износ поверхности катания из-за развития поверхностных дефектов и неоднородности свойств материала	Измерение проката абсолютным шаблоном в сечении максимального износа и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм. Признаки раздавливания металла, трещины и вещерблении в сочетании с раздавливанием.	0,3