Механический цех — важнейшее звено в структуре вагоноре­монтного завода

74. Механический цех

Механический цех — важнейшее звено в структуре вагоноре­монтного завода. В нем выполняется станочная обработка новых деталей для ремонтируемых на заводе вагонов, а также для от­правки на другие вагоноремонтные предприятия в порядке коопе­рированных поставок. Механический цех тесно связан прежде всего с кузнечным и литейным цехами, которые обеспечивают его заготовками. Часть деталей в цехе обрабатывается из прокатных материалов, получаемых со склада.

Снабжение механического цеха заготовками Может осущест­вляться через промежуточные склады заготовок, а передача об­работанных деталей из механического цеха в вагоносборочный и другие цехи может производиться через склады готовых узлов и деталей. Проверка качества выпускаемой цехом продукции осу­ществляется отделом технического контроля.

 Производственная программа механического цеха устанавли­вается по номенклатуре, спецификации и массе обрабатываемых деталей и определяется программой ремонта вагонов, нормами расхода деталей на ремонтируемый вагон и заданным планом изготовления запасных частей для других предприятий.

В состав механического цеха входят производственное (ста­ночное) и вспомогательное отделения, складские и служебно-бы-товые помещения. Производственное отделение формируется из участков и поточных линий по обработке деталей и сборке не­больших узлов. К вспомогательным относятся инструментально-раздаточная кладовая, участок цехового механика, кладовые за­готовок и готовых изделий. Служебные и бытовые помещения объединяют контору цеха, гардероб, душевые и др.

Процеcс производства предусматривает ритмичную подачу в цех отливок, поковок и сортового материала на участки обработ­ки и такую же выдачу деталей.

Основные направления технического прогресса в области об­работки металлов резанием — повышение точности и качества обрабатываемых деталей, а также производительности процесса резания, совершенствование конструкций применяемого оборудо­вания, механизация и автоматизация труда, улучшение режущих свойств инструментальных материалов, выбор наиболее рацио­нальной геометрии режущего инструмента. В области организа­ции производства рекомендуется внедрение   предметно-замкну­тых участков, поточных механизированных и автоматических яи-ний, многостаночного обслуживания, групповых методов обработ­ки и научной организации труда.

В соответствии с этим в механическом цехе организуют спе­циализированные производственные участки и поточные линии обработки по основным группам деталей.

Организация предметных участков и поточных линий позволя­ет специализировать оборудование на выполнении однородных операций, уменьшить заделы, сократить производственные циклы, упростить управление производством.

Участки механического цеха оснащают высокопроизводитель­ными металлорежущими станками:   токарными, фрезерными, строгальными, сверлильными, долбежными. Расчет потребности станков выполняется одним из двух способов:

по технологическому процессу (детальный метод);

по технико-экономическим показателям (укрупненный метод).

Расчет станочного парка механического цеха по первому ме­тоду можно вести при Наличии точно установленной номенкла­туры продукции, подробно разработанных технологических про­цессов и норм времени на каждую деталь и операцию. Второй метод расчета используют в тех случаях, когда неизвестна, точная номенклатура обрабатываемых деталей.

При детальном методе расчетов .количество станков можно определить по формуле          .

д _   ^Уд^шк                       t90V ^Лст— бОРн^рс '                    ^(А)'⁵'

где УУд — количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

^шк—.штучно-калькуляционное время   на обработку одной детали, мин;

.fh — номинальный фонд времени работы одного станка при односменной работе в течение года, ч;

т—число смен работы;

г)рс — коэффициент использования номинального фонда вре­мени, учитывающий его затраты на ремонт станка. •По укрупненному методу расчет ведется на основе технико-экономических показателей, характеризующих:,

съем продукции с одного станка в тоннах или штуках  при односменной работе;

съем продукции с одного станка в денежном выражении при тех же условиях работы; трудоемкость обработки 1 т изделий в стан-ко-часах. Точность расчетов зависит от степени точности исход­ных нормативов. Если расчеты ведутся по показателям съема из­делий с одного станка, то формула для определения расчетного количества оборудования примет вид

^⁼^                       (²⁰⁴)

где Nr — годовая программа готовой продукции, т или руб.;

„ <7г — годовой съем изделий с одного станка при работе вод-

ну смену, т или руб.    '                      ^ '^:^ Если расчеты производят по трудоемкости обработки, то ис­пользуют формулу

^-Й^.                     (205)

где tv —• трудоемкость обработки 1 т изделий, станко-ч.

В среднем можно принять трудоемкость обработки 1 т новых деталей (без метизов) в станко-часах для ремонта грузовых, ва­гонов — 24, пассажирских — 45.

Полученное при расчете общее количество станков распреде­ляют по типам и по мощности в соответствии с удельным' соотно­шением различных групп станков в общем их количестве.

Количество производственных рабочих-станочников определял ют по общей трудоемкости годовой программы или по числу за­проектированного производственного оборудования. Потребность рабочих для поточных и автоматических линий определяют по числу рабочих мест с учетом многостаночного обслуживания.

Расчет потребного количества производственных рабочих Рпр по общей трудоемкости годовой программы при единичном и се­рийном производствах ведется по формуле

Р — ^Nлzt^^uк                        (9.QR) '"р — GOFwM '                       ^\zu0'

где .Гдр — действительный годовой фонд рабочего времени одного

работника;         '

- м —коэффициент многостаночности.           . Количество рабочих-станочников по наличию оборудования оп­ределяют с учетом егозагрузки

D   _^нДст^рс             •                ,пг\-,\

'"р— рюм •               (^2U/)

Коэффициент многостаночности принимается   на основании опытных данных в зависимости от типа оборудования. Значение этого коэффициента для токарных многорезцовых станков, токар­ных полуавтоматов, сверлильных и фрезерных станков принима­ют м==1,5—2,0.

'Механический цех размещают в одном или двух пролетах зда­ния (в зависимости от объема работы и количества станков) в