Профилактическая очистка паровых котлов. Условия работы низкотемпературных поверхностей. Способы очистки низкотемпературных поверхностей

Страницы работы

Содержание работы

13 Профилактическая очистка паровых котлов

13.1 Условия работы низкотемпературных поверхностей.

По условиям эксплуатации низкотемпературных поверхностей их сохранность и качество работы зависит от целостности и чистоты этих поверхностей ( ЭК и ВП ). К основным разрушающим  факторам компонентов ЭК и особенно холодных ступеней ВП относятся низкотемпературная коррозия и загрязнение и абразивный износ.

13.1.1 Низкотемпературная коррозия.

Низкотемпературная коррозия при которой поверхности нагрева подвергаются интенсивному разрушению при конденсации паров серной кислоты и менее интенсивно при конденсации паров влаги.

Сернокислотная коррозия может вызывать образование серной кислоты при наличие в топливах серы которая переходит в SO2 , а при наличие свободного  атомарного кислорода и тепла приводит к образованию SO3  который контактируя с водяными парами и дают образования серной  кислоты. Причём величина   SO3 в парах может составлять от 1 до 5% от суммарного содержания SO2. Как правило, эта коррозия может наступить лишь в том случае когда температура уходящих газов будет соответствовать точке росы и которая зависит от парциального состава и парциального давления продуктов сгорания. Так для водяных паров точки росы при Р=0,1 – 0,15 бар составляет tp=45 – 54 oC.

И как правила при сжигания мазутов может составлять от 140 – 160 oC и более, а при сжигания твёрдого топлива даже при наличие Sp как и мазуте это tp ниже так как часть паров поглощается летучей золой снижая температуру до 120 – 140 oC.

В любом случае для исключения низкотемпературных коррозий необходимо поддерживать температуру выше температуры начала конденсации на 10 – 40 oC.

10.1.2 Загрязнение поверхностей нагрева и их абразивный износ.

При работе котлов на твёрдом топливе могут наблюдаться в зонах температур 600 – 700 oC отложения в виде сыпучих с плотной подслойкой на внешней поверхности нагрева причём их количество зависит от скорости газов:

- при = 5,2 и менее м/с наблюдается как с тыльной так и лобовой  стороны отложения, причём их количественный состав больше чем меньше скорость

- при 11.2 м/с будут наблюдаться только с тыльной стороны, причём с ростом до 19,2 м/с – фрагментально.

Однако повышение скорости может привести и к возрастанию абразивного износа летучей золой, что может уменьшить прочностные свойства труб и их разрыв. Кроме того при расположении труб шахматно могут возникнуть и заносы трубных элементов, которые приводит к выключению из теплообмена n рядов змеевиков.

Помимо сыпучих особенно при сжигании жидких топлив в зонах температур газов ниже 600 oC могут наблюдаться и липкие жирные отложения, которые при определённых температурных режимах могут переходить в черные стекловидные. Причём эти отложения могут наблюдаться по всему периметру труб, что ухудшает теплопередачу. Кроме того при сжигания газ-мазутов при малых  и плохой аэродинамики могут наблюдаться и сажестые образование которые могут откладываться в виде сыпучих так и липких отложений. Сажестые отложения помимо ухудшения теплопередачи могут привести к возгорания их и разрушению поверхностей нагрева на которых они отложены.

13.2 Способы очистки низкотемпературных поверхоностей.

13.2.1 Вибрационная очистка.

Широкое применение на котлах для очистки конвективных пакетов перегревателей  получает  вибрационная очистка. Способ очистки заключается в том, что в результате придания змеевикам поверхности высокочастотных колебаний возникают силы инерции, отрывающие отложения (как сыпучие, так и связношлаковые) от металла поверхности. Для удаления сыпучих отложений достаточно генерирование колебаний 50 Гц. Связношлаковые отложения удаляются высокочастотными  колебаниями   100   Гц.

13.2.2 Очистка паровой обдувкой.

Для очистки от сыпучих отложений в пакетах перегревателя применяют глубоковыдвижные паровые обдувочные аппараты серии ОГ. При вводе аппарата через лючок боковой стены в разъеме между двумя пакетами перегревателя осуществляется очистка обоих пакетов на глубину до 1—1,5 м. Недостаток этого способа очистки заключается в быстрой потере энергии струи пара внутри пакета (особенно с шахматным расположением труб) и в повышенном эрозионном износе близкорасположенных труб сильной струей пара.

13.2.3 Дробеочистка.

Для очистки горизонтальных змеевиковых поверхностей конвективной шахты котла чаще всего применяют дробеочистку. Очистка происходит в результате использования кинетической энергии падающих на очищаемые поверхности стальных дробинок диаметром 3 – 6 мм, которые   развеивают   (распределяют)   равномерно в  верхней части по  сечению  вертикального газохода. Очистка дробью производится в среднем 20 – 30 мин с тем, чтобы через 1  м2 сечения шахты прошло  за  это время 250 – 400 кг дроби. Внизу дробь собирается в бункере и сильной струей воздуха  (40 – 50 м/с)   в инжекторе подхватывается и вновь поднимается вверх, где отделяется  от транспортирующего воздуха в дробеуловителе   и   паровым   разбрасывателем   снова  вводится   в  шахту.    Движение воздуха   с   дробью   вверх     обеспечивается работой парового эжектора. Сбитые дробью зола и шлаковые наросты разрушаются на мелкие фракции и уносятся потоком газов; в электрофильтры.

13.2.4 Импульсная термоволновая очистка.

Она особенно эффективна при образовании на трубах липких отложений (при сжигании мазута), когда дробеочистка оказывается неэффективной. Сущность метода заключается в периодическом создании высокотемпературной ударной газовой волны, которая высушивает, а затем удаляет с поверхности труб отложения. Ударная волна создается в импульсной камере, куда поступает смесь природного газа с воздухом и от искры воспламеняется. Горячие газы мгновенно выбрасываются через специально спрофилированное сопло в газоход котла, и создается ударная волна 0,2—0,4 МПа. В конвективном пакете ударная волна быстро затухает, поэтому приходится перед каждым пакетом устанавливать по две — четыре импульсные камеры, которые включаются в работу попарно сверху вниз вдоль конвективной шахты. Периодичность импульсов 2—8 с, время очистки поверхностей шахты 0,5—1 ч при включении 1—3 раза в смену.

Похожие материалы

Информация о работе