Грохот барабанный. Анализ существующих конструкций. Эффективность грохочения Е. Схема гирационного грохота

Расчёт произведём для второго вала так как он более нагружен.

Принимаем материал вала сталь40ХН. []=320 МПа, =600 МПа, НВ=260 с последующей термообработкой.

Вращающий момент

=112 Нм.

Сила передаваемая червяком

F=0,1=0,1*2575=257 Н.

Распределённая нагрузка

 Н/м.

Р=.

Рис13.. Эпюры крутящих и изгибающих моментов

Определяем опорные реакции

 R*0,3-Р*0,15-F*0,35-T=0;

-R*0,3+P*0,15-F*0,05-T=0;

R==685 Н;

R==-404 Н.

Знак «-» говорит о том, что сила R направлена в обратную сторону, чем как показано на рис.13.

Проверка:

 R+ R-Р-F=0;

685-404-24-257=0.

Строим эпюры крутящих и изгибающих моментов.

Сечение 1: 0<z1<50;

М=-Т-F*z1=-112-257*0.05=-124.2 Нм;

Сечение 2: 0<z3<150

М=- R*0,15+ q*0,15/2=404*0,15+80*0,15/2=66,6 Нм.

Подбираем диаметр вала в опасном сечении. Вычисляем эквивалентный изгибающий момент.

 Нм.

где =- в случае нереверсивной передачи.

Определяем расчётный диаметр вала

 мм.

Согласно ГОСТ 6636-69 принимаем под подшипник роликовый конический однорядный (ГОСТ 333–79) d=60 мм и D=110 мм  лёгкой серии.

2.4. Подбор подшипников.

Выбираем по ГОСТ 22428–90 роликовые конические однорядные подшипники с коническим отверстием внутреннего кольца лёгкой серии с диаметрами  d=60 мм D=110 мм, В=16 мм – два подшипника серии 7206 ГОСТ 333–79.

Эквивалентная динамическая нагрузка Р

Р=(ХVF)КК=685*1*1*1,2*1=822 Н

где V=1-коэфициент вращения;

Х=1-коэфициент радиальной нагрузки;

F=685 Н - радиальная нагрузка;

К=1,2 – коэффициент учитывающий динамичность внешней нагрузки;

К=1-коэфициент,учитывающий влияние температуры подшипникового узла.

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов

, где Р=3-степеной показатель

С=108 кН – динамическая грузоподъёмность.

=2,13 млн. об.

долговечность подшипника в часах

Расчётная динамическая радиальная грузоподъёмность

 Н

Пригодность ранее выбранного подшипника следует из условия

, Н;  Н.

3.  Использование изделия в производственных условиях.

На завод фрезерный торф поступает по железной дороге узкой колеи в  вагонах. Вагоны разгружаются с помощью вагоноопрокидывателя  в приемный бункер, имеющий на дне пластинчатый питатель, который подает торф  на ленточный конвейер сырья, ленточный конвейер имеет магнитный сепаратор, далее фрезерный торф сбрасывается плужковым сбрасывателем  в дробилку , где измельчается  до размера фракции 6-8мм. и попадает в барабанный грохот, из подготовительного отделения надрешетный продукт поступает для повторного измельчения в дробилку, потом элеватором подается на ленточный конвейер. Образующаяся пыль в подготовительном отделении удаляется двухступенчатой системой очистки, представленная группой циклонов НИИОГАЗ ЦН-15. Мелкая фракция из грохота поступает на скребковый конвейер мелкой фракции, затем на ленточный конвейер, оттуда в бункер, из бункера подается шнековым питателем непосредственно в сушилку. В сушилке торф высушивается до влажности 15%. Обеспыливание сушильного отделения осуществляется трехступенчатой системой очистки. После сушки сушенка поступает на скребковый конвейер, а с него попадает в бункер пресса. Из бункера пресса торф поступает в пресс, где происходит брикетирование. После брикетирования брикеты по кулеринам поступают на склад готовой продукции. Пыль, образующаяся при прессовании, удаляется трехступенчатой  системой очистки. Из склада брикеты отгружаются в железнодорожные вагоны или в машины и отправляются потребителю.

4. Автоматизация рабочего процесса изделия

Для управления двигателем, который служит для  передачи крутящего момента на барабан грохота, на двигателе установлено реле. Управление реле осуществляется с помощью рычажной системы.

Наиболее перспективными для осуществления автоматического управления двигателем являются устройства с источником энергии дополнительного побуждения.

Заключение

В результате выполнения курсового проекта мной был спроектирован барабанный грохот для классификации торфа в производстве торфяных брикетов.

Оборудование, спроектированное в курсовом проекте, имеет ряд преимуществ перед уже существующими: малые размеры, малуюэнергоёмкость, простоту конструкции, и большую производительность в данном типе.

При разработке был подобран электродвигатель 4А112МВ8У3 мощностью 4 кВт и спроектирован червячный редуктор с передаточным числом u=38,88. Разработанная конструкция барабанного грохота может быть достойным конкурентом для уже существующих данного типа.

В курсовом проекте был рассмотрен вопрос о расположении грохота в технологической цепи. Технологическая компоновочная схема представлена на листе формата А2 графической части КП.

Список использованных источников

1.Горфин О.С. Машины и оборудование по переработке торфа: Учеб. для вузов.–М.: Недра,1990.–318 с.: ил.

2.Булынко М.Г.Технология торфобрикетного производства.–М.: Недра,1968.–312 с.: ил.

3.Справочник по торфу. под общ. ред. Лазорева А.В. и Корчунова С.С.–М.: Недра,1982

4.Расчет и проектирование деталей машин. Под ред. проф. Столбина Г.Б. и Жукова К.П.: Высшая школа,1978

5.Кузьмин А.В. Расчеты деталей машин.: Справ. пособие.–3-е изд., перераб. и доп.–Мн.: Выш. шк., 1986–400 с.

6.Иванченко Ф.К. и Богдарёв В.С. Расчеты грузоподъёмных машин.: Учеб. для вузов.–Киев,1975

7.Кузьмин А.В. Справочник по расчётам механизмов подъёмно–транспортных машин