Технологический процесс изготовления отливки в песчаной форме. Проектирование отливки и литниково-питающей системы

вспомогательные — различные добавки для улучшения технологических свойств смесей (молотый уголь, мазут и др.).

Формовочные смеси должны обладать целым комплексом разнообразных свойств:

- прочность - выдерживать в уплотненном состоянии нагрузки, возникающие при перемещении формы и ее заливке;

- огнеупорностью и химической инертностью - противостоять не расплавляясь воздействию высоких температур и не вступать в химические реакции с расплавленным металлом, его оксидами и газами, выделяющимися при заливке;

- газопроницаемостью — для обеспечения выхода газов из полости формы;

- податливостью — уменьшаться в объеме под действием усилий, возникающих при усадке отливок;

- пластичностью, текучестью и др.

В зависимости от применения формовочные смеси подразделяют на облицовочные, наполнительные и единые.

   Облицовочную смесь наносят на модели слоем толщиной 15-30 мм для образования рабочей полости формы, непосредственно соприкасающейся с заливаемым расплавом.

Наполнительная смесь состоит из оборотной смеси, в которую добавляют 5 - 10 % свежих материалов. Эту смесь наносят поверх облицовочной для изготовления остальной части литейной формы.

Единая смесь предназначена для заполнения всего объема формы. Она используется в основном в массовом производстве мелких и средних отливок.

Состав формовочной смеси зависит от веса и назначения отливки, заливаемого металла. Формовочная смесь состоит из оборотной смеси, бывшей в употреблении, песка, глины, связующих и специальных добавок.

К стержневым смесям предъявляют более высокие требования, чем к формовочным, по прочности, податливости, газопроницаемости и огнеупорности, поэтому их готовят из свежих исходных материалов.

Состав формовочной смеси сухих форм для стального литья. Выбраны:

Содержание глины 12—15 %;

Отработанная смесь 60 - 70 %;

Сульфатно-спиртовая барда – 0,5%;

Свежие добавки (песок, глина) - остальное.

2. Проектирование отливки и литниково-питающей системы

2.1. Технические требования к модели и форме

При выборе наиболее рационального разъема формы и моделей руководствуются следующим:

1. Модель должна быть извлекаемой из формы;

2. Отливку в форме стремятся расположить таким образом, чтобы обрабатываемые и ответственные поверхности находились внизу или вертикально;

3. Во избежание перекоса смещения частей отливки по разъему (вследствие износа штырей и втулок опок) желательно всю отливку располагать в одной (нижней) полуформе;

4. Необходимо стремиться изготовить форму с наименьшим числом стержней, при этом стоимость литья снизится, а производительность повысится.

2.2. Назначения припуска на механическую обработку

Величину припуска на обработку назначают дифференцированно на каждую обрабатываемую поверхность детали в зависимости от параметров точности отливки, ее номинального и габаритных размеров, положения по заливке, способа литья, вида сплава и уровня точности механической обработки.

Параметры точности отливки включают класс точности размера, степень точности поверхности, степень коробления и смещения элементов отливки и ряд припуска поверхности отливки:

Класс размерной точности и степень точности поверхностей отливок, изготовляемых литьем в песчаные формы, принимаю 11 (из 11 - 15) и 20 (из 16 -21), т.к. наибольший габаритный размер отливки 1100мм (св. 630 - 1600мм) и тип сплава - сталь.

Степень коробления элементов отливки 6 (из 5 - 8), т.к. отношение наименьшего размера отливки к наибольшему (толщена или высота к длине элемента отливки): 150/1100 = 0,136 (св.0,100 до 0,200) и отливка термообрабатываемая.

Припуск на обработку 11 (из 11—12) выбран по степени точности поверхности.

Допуск размеров отливки, изменяемых и неизменяемых обработкой 9,0 мм, т.к. интервал номинальных размеров 1000 – 1600 мм при данном классе размерной точности.

Допуск формы и расположения элементов отливки 1,0  и 4,0 мм, т.к. для участка 300 мм (св. 250 до 305 мм) и для участка 1100 мм (св. 1000 до 1200) при заданной степени коробления отливки.

Допуск неровностей поверхностей отливок 4,0 мм при полученой степени