Изучение методики нормирования токарно-винторезной операции

Страницы работы

Содержание работы

Практическая работа № 6

Тема: Нормирование токарно-винторезной операции

          Цель: Изучить методику нормирования, приобрести практические навыки.

Выполнение работы:

          Выбираю подачу для черновой стадии обработки наружных поверхностей резцом №6 [5, карта 3]. Для поверхностей 1 рекомендуется подача SОТ =0,73 мм/об; для поверхности 2 – SОТ =0,83 мм/об. Определяю поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала КSu =1,15 и способа крепления пластины КSp =1,0 [5, карта 3].

          Определяю поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от [5, карта 5]:

          сечения державки резца КSД =1,0;

          прочности режущей части КSh =1,0;

          механических свойств обрабатываемого материала КSM­ =1,0;

          схемы установки заготовки КSY =1,2;

          состояния поверхности заготовки КSn =1,0;

          геометрических параметров резца К =1,4;

          жесткости станка КSj =0,7.

          Окончательную подачу определяю по формуле

SO =SOT· КSu· КSp· КSД· КSh· КSM­· КSY· КSn· К· КSj                          (6.1)

для поверхности 1: SO =0,73·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,2·1,0·1,4·0,7=1,0 (мм/об);

для поверхности 2: SO =0,83·1,15·1,0·1,0·1,0·1,0·1,2·1,0·1,4·0,7=1,1 (мм/об).

          Рассчитанные подачи проверяю по осевой РХ и радиальной РУ составляющим силы резанья, допустимыми прочностью механизма подачи станка.

          Определяю табличные значения составляющих сил резанья [5, карта 32]:

при обработке поверхностей 1: РХТ =1280 Н, РУТ =450 Н;

при обработке поверхностей 2: РХТ =1100 Н, РУТ =520 Н.

          Определяю поправочные коэффициенты на силы резанья для измененных условий в зависимости от [5, карта 33]:

          механических свойств обрабатываемого материала: КРМхРМу =1,0;

          главного угла в плане: КРφх =0,7; КРφу =2,0;

          главного переднего  угла: КРγхРγу =0,9;

          угла наклона кромки: КРλх = КРλу =1,0.

          Окончательно составляющие силы резанья определяю по формулам:

РХХТ· КРМх · КРφх · КРγх · КРλх                                          (6.2)

РУХТ· КРМу · КРφу · КРγу · КРλу                                          (6.3)

При обработке поверхности 1: РХ =1280·1,0·0,7·0,9·1,0 =806 Н;

                                                      РУ =450·1,0·2,0·0,9·1,0 =810 Н.

При обработке поверхности: РХ =1100·1,0·0,7·0,9·1,0 =693 Н;

                                                  РУ =520·1,0·2,0·0,9·1,0 =936 Н.

          Рассчитанные значения составляющие сил резанья меньше, чем допускаемые механизмом подачи станка РХ доп =6000 Н, РУ доп =2700 Н.

          Определяю рекомендуемые значения скорости резанья [5, карта 21].

          Для черновой стадии обработки VT =128 м/мин. Выбираю поправочный коэффициент для черновой стадии обработки в зависимости от инструментального материала КVu =0,85. Определяю поправочные коэффициенты на скорость резанья для измененных условий обработки в зависимости от [5, карта 23]:

          группы обрабатываемости материала КVc =1,0;

          вида обработки КVo =1,0;

          жесткости станка КVj =0,7;

          механических свойств обрабатываемого материала КVм =1,0;

          геометрических параметров резца К =1,4;

          периода стойкости режущей части резца КVT =1,0;

          наличия охлаждения КVж =1,0.

          Окончательную скорость резанья определяю по формуле:

V=VT ·KVu·KVc·KVo·KVj·KVм·K·KVT·KVж                                     (6.4)

 V=128 ·0,85·1,0·1,0·0,7·1,0·1,4·1,0·1,0=107 (м/мин).

          Частоту вращения шпинделя определяю по формуле:

                                                         (6.5)

 (об/мин).

          Принимаю частоту вращения, имеющуюся на станке nф =200 об/мин.

          Тогда фактическую скорость резанья определяю по формуле:

 (м/мин)                                (6.7)

          Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения. Для черновой стадии обработки NT =12 кВт. Определяю поправочный коэффициент на мощность в зависимости от твердости обрабатываемого материала KN =1,0 [5, карта 24]. Табличную мощность корректирую по формуле:

N=NT·KN                                                            (6.8)

          для черновой стадии обработки: N=12·1,0·0,77 =9,24 (кВт).

          Определение минутной подачи

          Минутную подачу рассчитываю по формуле:

Sм =n·So                                                             (6.9)

          При черновой стадии обработки для поверхности 1:

Sм =197·1,0 =197 (мм/мин).

          При черновой стадии обработки для поверхности 2:

Sм =197·1,1 =217 (мм/мин).

          Норму штучного времени определяю по формуле:

ТШТопобсл.н.                                                  (6.10)

          Норма оперативного времени определяется по формуле:

Топов                                                       (6.11)

          Норма основного времени определяется по формуле:

 (мин)                                (6.11)

          Результаты расчета основного и вспомогательного времени сведены в таблицу  6.1

Суммарное вспомогательное время Тв, мин

0,50

0,38

0,26

0,26

ΣТв=1,4

Время на контрольные измерения Тв изм, мин

---

---

---

0,26

Время на изменение режимов резанья Tв sn, мин

n

----

0,08

---

---

S

---

0,07

0,07

---

Вспомогательное время, мин

Связанное с переходом Тв пер

---

0,23

0,19

---

Затраченное на смену РИ Т­в ри

---

---

---

---

Затраченное на установку-снятие Тв уст

0,50

---

---

---

Основное время по переходам То, мин

---

0,312

0,141

---

ΣТо=0,453

Расчетные размеры, мм

расчетная длинна

---

61,5

30,5

---

пробная стружка

---

5

5

---

врезание-перебег

---

6

3,5

---

длинна

---

50,5

22

---

Мерительный инструмент

---

---

---

ШЦ –ΙΙ-320-0,1

№ режущего инструмента

---

№ 6

№ 6

---

Название перехода

1. УЗС

2.Точить торец 1

3. Точить поверхность 2

4. Контроль исполнителем

Таблица 6.1 Результаты расчета основного и вспомогательного времени

          Норма оперативного времени равняется: Топ=0,45+1,4 =1,87 мин.

          Определяю норму времени на обслуживание [7,карта 19]: Тобс=16 мин.

          Норма времени на отдых и личные надобности [7, карта 88]: Тлн =0,05·1,92 =0,10 (мин).

ТШТ=1,87+16+0,1 =17,97 (мин).

          Штучно калькуляционное время определяю по формуле:

ТШКШПЗ/n                                                    (6.12)

          где Тпз – норма подготовительно заключительного времени [7, приложение 9]: ТПЗ =4,0+2,0+2,0+0,2+0,2=8,4 (мин).

                  N - количество деталей в сменной партии:

n=(Тсм –Тпз)/Тшт                                                   (6.13)

          где Тсм =480 мин – длительность смены.

n =(480-8,4)/17,97 =26 деталей.

ТШК =17,97 +8,4/26 =18,3 (мин).

          Вывод: В ходе практической работы я изучил методику нормирования, приобрел практические навыки.

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Отчеты по лабораторным работам
Размер файла:
91 Kb
Скачали:
0