Нормирование вертикально-сверлильной операции и заполнение операционных карт

Страницы работы

Содержание работы

Практическая работа № 9

Тема: Нормирование вертикально-сверлильной операции

          Цель: Приобретение практических навыков в нормировании вертикально-сверлильных операций и заполнении операционных карт.

Выполнение работы:

          Выбор подачи, скорости, мощности и осевой силы резанья осуществляют по картам 46…51 [5] для ближайшего большего табличного значения диаметра инструмента.

Таблица 8.1 Значения режимов резанья.

Выполняемый переход

Режимы резанья

SOT, мм/об

VT, м/мин

NT, кВт

PT, H

Ø20 H8

Зацентровка

Сверление

Зенкерование п/ч

Зенкерование чист.

Развертывание п/ч

0,09

0,40

0,54

0,37

0,91

27,3

18,4

24,0

32,5

12,2

0,19

2,15

1,5

1,22

0,53

580

7982

348

142

35

          Табличные значения режимов резанья корректируют в зависимости от измененных условий работы по формулам корректировки, приведенными в карте 52 [5]. Значения поправочных коэффициентов выбирают из карты 53 [5].

          Подачу корректирую по формуле:

                                                        (9.1)

          где  - поправочный коэффициент на подачу учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (=0,64);

                   - табличная подача.

-зацентровка: SP =0,09·0,64 =0,06 (мм/об);

-сверление: SP =0,40·0,64 =0,26 (мм/об);

-зенкерование п/ч: SP =0,54·0,64 =0,35 (мм/об);

-ззенкерование чист.: SP =0,37·0,64 =0,24 (мм/об);

-развертывание п/ч: SP =0,91·0,64 =0,58 (мм/об).

          Коррекция скорости при сверлении:

                              (9.2)

          при зенкеровании, развертывании:

                              (9.3)

    где VT - табличная скорость резания;

          -поправочный коэффициент, учитывающий механические свойства обрабатываемого материала (=0,64);.


          -поправочный коэффициент, учитывающий форму заточки инструмента ();

          -поправочный коэффициент, учитывающий применение охлаждения ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий период стойкости инструмента ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий покрытие инструментального материала ()

          - поправочный коэффициент, учитывающий длину рабочей части сверла ();

          - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки ();

          -поправочный коэффициент, учитывающий инструментальный материал (Kvu =0,64);

          Kvi - коэффициент, учитывающий последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч Kvi =0,74; зенкерование чист. Kvi =1,0;развертывание п/ч Kvi =0,8 ).

Зацентровка V =27,3·0,64 =17,5 (м/мин);

Сверление V =19,4·0,64 =12,4 (м/мин);

Зенкерование п/ч V =24·0,64·0,98 =15,1 (м/мин);

Зенкерование чист. V =32,5·0,64 =20,8 (м/мин);

Развертывание п/ч. V =12,2·0,64·0,8 =6,2 (м/мин).

          Коррекция мощности при сверлении:

                                                                   (9.4)

          при зенковании, развертывании:

                                                    (9.5)

          Nт -табличное значение мощности резанья;

          -коэффициент, учитывающий мех. свойства обрабатываемого материала ();

          KNi -коэффициент, учитывающий степень последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч KNi =1,08; зенкерование чист. KNi =1,0; развертывание п/ч KNi =2,53 ).

Зацентровка NP =0,19/0,64 =0,30 (кВт);

Сверление NP =2,15/0,64 =3,02 (кВт);

Зенкерование п/ч NP =1,5·1,08/0,64 =2,53 (кВт);

Зенкерование чист. NP =1,22·1,0/0,64 =1,91 (кВт);

Развертывание п/ч NP =0,53·2,53/0,64 =2,10 (кВт).

          Коррекция осевой силы для сверления осуществляется по формуле:

                                                     (9.6)

          для зенкерования, развертывания:

                                              (9.7)

          где Pm –табличное значение осевой силы;

          КРi - коэффициент, учитывающий степень последовательность переходов маршрута (зенкерование п/ч KPi =1,1; зенкерование чист. KPi =1,0; развертывание п/ч KPi =3,4);

          -коэффициент, учитывающий мех. свойства обрабатываемого материала ().

Зцентровка PP =580/0,64=906 (H);

Серление PP =7982/0,64 =12472 (H);

Зенкерование п/ч PP =348·1,1/0,64 =598 (H);

Зенкерование чист PP =142·1,0/0,64 =222 (H);

Развертывание п/ч РP =35·3,4/0,64 =186 (H).

          С учетом скорректированной скорости резания определяем обороты шпинделя по формуле:

                                                        (9.8)

          Так например при сверлении отверстия Ø17,25:

  (об/мин).

          Таким образом находятся расчетные обороты шпинделя для всех стадий обработки, а полученные значения сводятся в таблицу 9.2.

Таблица 9.2 Значения режимов резанья

Выполняемый переход

Режимы резанья

SOР, мм/об

VР, м/мин

NР, кВт

PР, H

nР,

об/мин

Зацентровка

Сверление

Зенкерование п/ч.

Зенкерование чист.

Развертывание п/ч

0,06

0,26

0,35

0,24

0,58

17,5

12,4

15,1

20,8

6,2

0,30

3,02

2,53

1,91

2,10

906

12472

598

222

186

1393

229

257

340

99

          Значение минутной подачи определяю по формуле:

                                                            (9.9)


Зацентровка: SM =0,06·1393 =83,6 (мм/мин);                                                             

Сверление: SM =0,26·229 = 59,5(мм/мин);                                                                                                           

Зенкерование п/ч: SM =0,35·257 =90,0 (мм/мин);

Зенкерование чист.: SM =0,24·340 =81,6 (мм/мин);

Развертывание п/ч.: SM =0,58·99 =57,4 (мм/мин).

          С учетом паспортных данных станка выбираю ближайшие имеющиеся на станке подачи и частоту вращения.

Таблица 9.3 Фактические режимы резанья

Выполняемый переход

Sмин. ф, мм/мин

n Ф, об/мин

VФ, м/мин

Зацентровка

Сверление

Зенкерование п/ч

Зенкерование чист.

Развертывание п/ч

80

63

80

80

50

1400

250

250

355

90

17,6

13,5

14,7

21,7

5,7

          Расчет фактической скорости резания  осуществляется по формуле:

                                                         (9.10)

          Например, фактическая скорость резанья при сверлении отверстия Ø17,25 равняется:

 (м/мин).

          Расчет фактической скорости резанья для остальных переходов производится аналогично, а полученные результаты сведены в таблицу 9.3.

          При проверке выбранных режимов по мощности привода главного движения и допустимому усилию проверяется два условия:

                                                           (9.11)

          где N- максимальная расчетная мощность резанья (N =3,02 кВт);

                 - КПД станка (η=0,81).

 - условие выполняется;

                                                          (9.12)                                                                                                          

          где Р­Р- максимальная осевая сила резанья (Р =12472 Н);

             Рстанка –допустимая максимальная сила резанья по станку (Рстанка =15000 Н).

- условие выполняется.

         Следовательно, установленные режимы резанья осуществимы на данном станке.                          

          Норму штучного времени определяю по формуле:

ТШТопобсл.н.                                                  (9.13)

          Норма оперативного времени определяется по формуле:

Топов                                                       (9.14)

          Норма основного времени определяется по формуле:

                                                      (9.15)

Зацентровка Т­о =(6+3+3)/80 =0,15 (мин);

Сверление То =(20+3+8+10)/63 =0,65 (мин);

Зенкерование п/ч То =(20 +3+10+3)/80 =0,45 (мин);

Зенкерование чист. То =(20 +3+10+3)/80 =0,45 (мин);

Развертывание п/ч. То =(20 +3 +5 +3)/50 =0,62 (мин).

Определение вспомогательного времени:

Тв = Тв.уст + Тв.пер + Тв.изм                                          (9.16)

где Тв.уст – время на установку и снятие детали, Тв.уст = 0,32 мин [4. карта 16].

       Тв.пер – времяна связанное с переходом [4. карта 27]:

-зацентровка Тв.пер=0,28 мин;

-сверление Тв.пер =0,28 мин;

-зенкерование п/ч Тв.пер=0,32 мин;

-зенкерование чист. Тв.пер=0,32 мин;

-развертывание п/ч Тв.пер =0,40 мин.

       Тв.изм – время на контрольныизмерение, Тв.изм = 0,11 мин [4. карта 86].

Тв = 0,32 + (0,42+0,42+0,64+0,64+0,60) + 0,11 = 3,15 (мин).                                                 

          Норма оперативного времени равняется: Топ=2,32+3,15 =5,47 мин.

          Определяю норму времени на обслуживание [7,карта 19]: Тобс=10,0 мин.

          Норма времени на отдых и личные надобности [7, карта 88]: Тлн =0,05·5,47 =0,27 (мин).

ТШТ=5,47+10,0+0,27 =15,74 (мин).

          Штучно калькуляционное время определяю по формуле:

ТШКШTПЗ/n                                                    (9.16)

          где Тпз – норма подготовительно заключительного времени [7, приложение 9]: ТПЗ =13 (мин).

                  n - количество деталей в сменной партии:

n=(Тсм –Тпз)/Тшт                                                   (9.17)

          где Тсм =480 мин – длительность смены.

n =(480-13)/15,74 =29 деталей.

ТШК =15,74 +13/29 =16,2 (мин).

          Вывод: В ходе практической работы я изучил методику нормирования, приобрел практические навыки.

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Отчеты по лабораторным работам
Размер файла:
164 Kb
Скачали:
0