Анализ конструкторских особенностей детали "Втулка" и технических условий ее изготовления, страница 15

Проверим подачу, допускаемую прочность сверла, мм/об

,

          где     Cs = 0,064 [9, с. 122].

                    Kls = 0,9 – поправочный коэффициент на подачу [9, с. 122].

 мм/об

                    Sд < Sпр.св. (0,14 <  0,18) – условие прочности сверла выполняется.

                    Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую силу, Н

          где     Ср = 68 [6, табл. 32, с. 281]

                    g = 1,0 [6, табл. 32, с. 281]

                    y = 0,7 [6, табл. 32, с. 281]

                    np = 0,75 [6, табл. 32, с. 281]

                    Осевая сила

 Н

Po < Pmax (1348,6 < 15000)

                    Поэтому назначенная подача Sg = 0,14 мм/об вполне доступна

VI)               Определяем скорость резания, допускаемую режущим инструментом, м/мин

,

где     Cv = 7,0

                    qv = 0,4

                    yv = 0,7

                    m = 0,2

Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактическое усилие резания;

,

где Kmv – коэффициент, учитывающий количество обрабатываемого материала;

nv = 0,9; Kr = 1 [6, табл. 2, с. 262].

 [6, табл. 1, с. 261]

Knv –     коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, Knv = 1,0 [6, табл. 5, с. 263]

Kuv ­–     коэффициент, учитывающий материал инструмента, Kuv = 1,0       [6, табл. 6, с. 263]

Кlv –     коэффициент, учитывающий глубину сверления, Кlv = 1,0              [6, табл. 31, с. 280]

м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя

где     D – диаметр сверла, D = 10,2 мм

об/мин

Принимаем частоту вращения шпинделя с паспортных данных   nр = 355 об/мин [4, с. 190]

Уточняем действительную скорость резания

 м/мин

VII)              Определяем крутящий момент и мощность, затрачиваемую на резание.

          Крутящий момент, Н·м

,

где     См = 0,0345 [6, табл. 32, с.181]

          qm = 2,0 [6, табл. 32, с.181]

          ym = 0,8 [6, табл. 32, с.181]

          Кр = 0,81 [6, табл. 32, с.181]

 Н·м

Мощность резания

 кВт

 кВт

Обработка возможна, так как выполняется условие  (0,23 < 3,2).

VIII)                      Режимы резания при сверлении: S = 0,14 мм, V = 11,37 м/мин,     n = 355 об/мин.

Режимы для зенкерования фасок и нарезания резьбы определяем аналитически по нормативам времени.

Для зенкерования: S = 0,8 мм, V = 16 м/мин, n = 500 об/мин          [11, К58,59, с. 123].

Для нарезания резьбы: V = 13,4 м/мин, n = 355 об/мин,                         N = 0,41 кВт  [11, К82, с. 147].

8.3 Техническое нормирование операций

8.3.1 Нормирование токарной операции

Нормирование заключается в определении штучно-калькуляционного времени по формуле:

где     Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин

 [4, прил. 6.3, с. 215]

Тп.з. 1 – время на наладку станка, инструмента в патроне, Тп.з.1 = 7 мин

Тп.з.2 – время на переключение рычагом коробки передач, Тп.з.2  = 1 мин

Тп.з.3 – время на получение и сдачу инструмента после окончательной обработки, Тп.з.3 = 10 мин

Тп.з.= 7 + 1 + 10 = 18 мин

n ­– количество деталей в настроечной партии, n = 58 шт.

То – основное время на обработку детали (на токарной черновой операции), мин

Для определения основного времени составим таблицу 6.3

Таблица 8.1 – Режимы резания для токарной обработки

Наименование перехода

Режимы резания

i   

t, мм

n, об/мин

V, мин

S, мм/об

1

Черновое точение Ø194

1

1

200

120

0,8

2

Черновое точение Ø154

4

5,1

180

71,36

0,6

3

Черновое точение Ø144

2

5

200

90

0,7

4

Подрезка торца

1

2

200

120

0,4

То1 – время на черновое точение Ø194

                                                                             (6.6.1)

где lобр – длина обрабатываемого участка, lобр = 25 мм

i – количество проходов, i = 1

n – частота вращения шпинделя, n = 200 об/мин

S – подача, S = 0,8 мм/об

 мин

To2 – время на черновое точение Ø154 по формуле (6.6.1)

где     lобр= 515 мм

i = 4

n = 160 об/мин

S = 0,6 мм/об

 мин

To3 – время на черновое точение Ø144 определяем по формуле (6.6.1)

где     lобр = 368 мм

i = 2

n = 200 об/мин

S = 0,7 мм/об

мин

To4 – время на подрезку торца определяем по формуле (6.6.1)

где     lобр = 40 мм

i = 1

n = 200 мм/об

S = 0,4 мм/об

мин

Определим суммарное время на черновою токарную обработку поверхностей

мин

Tв – вспомогательное время, состоит из затрат времени на отдельные приемы

Тус – время на установку и снятие детали, Тус = 0,21 мин                               [4, прил. 5.3, с. 108]

Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, Тз.о = 0,024 мин [4, прил. 5.7, с. 200]

Tуп – время на приемы управления, Tуп = 0,024 мин

Тизм – время на измерение, Тизм  = 0,075 мин [4, прил. 5.16, с.209]

K – коэффициент, уточняющий тип производства, K = 1,85

Тв = (0,21 + 0,024 + 0,075 + 0,17)1,85 = 0,88 мин

Тоб.от. – время на обслуживание и отдых. Берется в процентном отношении от оперативного времени

Топ – оперативное время,

Топ = То + Тв = 43,13 + 0,88 = 44,01 мин

где Поб.от. – время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, Поб.от = 6,5% [  ,прил. 6.1, с. 214]

мин

Выбрав все составляющие формулы штучно-калькуляционного времени из справочной литературы.

Определяем штучно-калькуляционное время