Проектирование технологического процесса по изготовлению компрессора II каскада для сжатия смеси возвратного этилена высокого давления и этилена, страница 3

Количество станков, найденное по каждой операции сводим в таблицу.

2. Находим число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего числа значение mP.


3. Определяем фактический коэффициент загрузки рабочего места по формуле:


4. Определяем количество операций по формуле:

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Наименование операции

Тшт,

мин

mP

Р,

шт

hЗ.Ф.

О,

шт

005

Токарная

210

0.1

1

0.1

8

010

Токарная

108

0.05

1

0.05

16

015

Токарная

110

0.05

1

0.05

16

020

Токарно-карусельная

180

0.09

1

0.09

9

025

Радиально-сверлильная

392

0.2

1

0.2

4

030

Расточная

130

0.07

1

0.07

12

035

Токарно-карусельная

125

0.06

1

0.06

14

040

Расточная

73

0.04

1

0.04

20

045

Радиально-сверлильная

25

0.01

1

0.01

80

050

Долбежная

25

0.01

1

0.01

80

Сумма

1378

10

259

Табл.4.1 Расчет типа производства.


5. Находим коэффициент закрепления операций:

Так как полученный коэффициент лежит в пределах 10<КЗ.О.<20, то принимаем тип производства мелкосерийный [1,стр.19].


Выбор формы организации производства.

Суточный выпуск изделий,шт:


Суточная производительность поточной линии,шт:


где 254 – количество рабочих дней в году; FС – суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы равен 952 мин); ТСР – средняя трудоемкость основных операций, мин; hЗ - коэффициент загрузки оборудования (hЗ=0.8 для мелкосерийного производства).

Так как заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии (0.39<3.32)при условии загрузки последней на 60%, то применение поточной линии нецелесообразно. Поэтому принимаем групповую форму организации производства.

Найденный тип производства и форма организации производства характеризуются многономенклатурностью производства, на большинстве рабочих местах выполняются по несколько периодически повторяющихся операций. Используется универсальное и специализированное, и частично специальное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ и обрабатывающие центры. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха. Технологическая оснастка в основном универсальная. Применяют специальные многоместные приспособления, в которые устанавливают и закрепляют всю группу деталей, прикрепленных к данной линии. В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки и прессовки.


5. Анализ технологичности конструкции детали.

Качественная оценка технологичности.

Оценка технологичности по материалу.

Материал детали Сталь 40Х отличается повышенной прочностью и твердостью. Назначение материала – оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, зубчатые венцы, болты.

Химический состав,%

C

Si

Mn

Cr

Ni

Cu

S

P

не более

0.36-0.44

0.17-0.37

0.50-0.80

0.80-1.10

0.30

0.30

0.035

0.035

Табл.5.1 Химический состав материала.

Механические свойства

sв,Мпа

d5,%

y,%

НВ

980

10

45

174-217

Табл.5.2 Механические свойства материала.

Физические свойства

Плотность, кг/м3_________________________________7.2×103

Технологические свойства

температура ковки (начало/конец),°С______________1250/800

В качестве материала, которые можно было бы применить для изготовления детали, выступают стали: 35ХМ, 40ХН, 30ХМ, 35ХГСА. По свойствам наибольшую схожесть имеет Сталь 35ХМ. Но поскольку поковка относится к 5-ой группе поковок, то из-за более жестких требований к материалу заготовки считаем нецелесообразным замену последнего.

Из благоприятных механических и технологических свойств можно сделать вывод о технологичности материала.

Оценка технологичности по геометрической формы поверхности.

Упростить конструкцию детали в данном случае нецелесообразно, так как это может привести к увеличению нагрузок на деталь, связанную с постоянным ее зажатием 12-мя шпильками при ее эксплуатации, а также изменению конструкции узла детали (блок цилиндров III ступени) и следовательно повышению затрат на составление новых технологических процессов.

По форме поверхностей головка цилиндра представляет собой короткий цилиндр (l/d<1). Она имеет все необходимые базы для полного базирования заготовки.

Все поверхности заготовки доступны для механической обработки. Размеры внутреннего диаметра позволяют обработать внутренние канавки.

Не технологическими в заданной конструкции являются 12 отверстий: из-за большой величины сверления может произойти увод сверла. Не технологичными также являются несквозные отверстия Æ40 и Æ33.

Уменьшение объема механической обработки считаем нецелесообразным из-за наличия между механическими операциями – термических и различного рода контролей (ультрозвукового, на твердость, на ударную вязкость). Однако возможно уменьшение число обработок наружного диаметра Æ750 для достижения требуемой шероховатости (Ra=3,2 мкм) и погрешности формы.