Расчет припусков на механическую обработку поверхностей отверстия в заготовке с отверстием Æ216+0,046

Страницы работы

26 страниц (Word-файл)

Содержание работы

8.3 Расчет припусков на механическую

обработку поверхностей

Расчет припусков производится на один из наиболее точных размеров детали – отверстие диаметром 216 Н7 (+0,046). Используется расчетно-аналитический метод проф. В.М. Кована [11]. Непосредственно расчет выполняется с помощью ЭВМ (имя программы – «рrip.»).

Исходные данные (таблица 8.4):

а) маршрут механической обработки корпуса, который состоит из четырех операций (включая заготовительную):

– поковка ковкой на молотах с использованием подкладных штампов по ГОСТ 7829-70; предельные отклонения - ±0,6 мм;

– точечное черновое по IT 12;

– точечное чистовое по  IT 9;

– точечное тонкое по IT 7;

б) шероховатость поверхностей Rz, мкм, определяется по [11, с. 63-64, таблица 4.3, 4.5]; для каждого метода обработки (таблица 8.4);

в) дефективный слой поверхностей после обработки h, мкм, определяется по [11, с.63-64, таблица 4.3, 4.5];

г) суммарная величина пространственных отклонений поверхностей; поскольку заготовка получена в подкладных штампах, то, согласно [11, с. 66, таблица 4.1] суммарное пространственное отклонение состоит из эксцентричности (несоосности) прошиваемого центрального отверстия по отношению к наружному контуру заготовки, ρз= ρэкс=1,5 мм [по 2, с. 186, таблица 1]; остаточные пространственные отклонения на обработанных поверхностях определяются по формуле [11, с. 73]:

ρост = КУ ρзаг,

где Ку – коэффициент уточнения формы; Ку=0,06 для черновой обработки, Ку=0,04 для чистовой обработки;

д) погрешность установки заготовки, которая состоит из погрешности базирования и закрепления; погрешностью базирования в данном случае можно пренебречь, поскольку заготовка устанавливается в самоцентрирующем патроне; погрешность закрепления при установке определяется по [11, с. 78, таблица 4.10];

Таблица 8.4 – Исходные данные для расчета припусков на размер Æ216 Н7(+0,046)

Наимено-вание опе-рации маршрута обработки

Обозначение точности

Предель-ные откло-нения мм

Элементы припуска, мм

шерохо-ватость

Rz (i-1)

дефект-ный слой

h(i-1)

прост-ранств. отклоне-ния

ρ (i-1)

Погрешность

базиро-вания

ε б(i)

закреп-лени

ε з(i)

Поковка ковкой на молотах в подкл. штампах

ГОСТ 7829-70

+6

-6

­–

Точение черновое

квалитет 12

+0,46

0

300

300

1500

0

700

Точение чистовое

кваитет 9

+0,115

0

100

100

90

0

500

Точение тонкое

квалитет 7

+0,046

0

30

30

60

0

100


РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ДИАМЕТРАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ

Имя программы - ¢prip¢

Вычислительный центр инженерного факультета СумГУ                 03.06.1999

Расчет выполнен для Каримовой Ю.Р., группа – ТМ-41

Исходные данные:

Обрабатываемая поверхность – отверстие в заготовке с отверстием  Æ216+0,046

Наименование перехода или операции маршрута обработки поверхности

Обозначение точности

Предель-ные отклонения, мм

Элементы припуска, мкм

шерохо-ватость Rz(i-1)

дефект. слой h(I-1)

простр. отклон. р(i-1)

погрешность

базир. Еб(i)

закр. Ез(i)

Правка ковкой на молотах

ГОСТ 7829-70

+6.000

-6.000

Точение черновое

квалитет 12

+0.460

0

300

300

1500

0

700

Точение чистовое

квалитет 9

+0.115

0

100

100

90

0

500

Точение тонкое

квалитет 7

+0.046  0

+0.046

30

30

60

0

100

Результаты расчета:

Расчетные значения

Принятые значения, мм

припуск, мкм

расчет-ный размер, мм

расчет-ный размер

номинальный размер с предельными отклонениями

предельный размер

припуск, мкм

мини

расч.

мини-мальный

макси-мальный

миним.

расч.

макс.

197.089

197

203 ±6.000

197

209

4511

16511

213.623

213.6

213.6±0.460

213.6

214.06

4600

16600

17060

1417

1877

215.531

215.5

215.5±0.115

215.5

215.615

1440

1900

2015

354

469

216

216

216±0.046

216

216.046

385

500

546

КОНЕЦ РАСЧЕТА     

По результатам расчета строится схема расположения полей припусков и допусков на размер Ø216 Н7 (+0,046) (рисунок 2.4).

Рисунок 8.4 Схема расположения полей припусков и допусков

8.4 Расчеты режимов резания

а) Расчет режима резания при точении (операция 045).

1)  Исходные данные:

– марка обрабатываемого материала – сталь 40, sв=569 МПа;

– параметры заготовки: Æ440 h12(-0,63), Ra=12,5мкм;

– параметры обработанной детали: Æ420 h12(-0,63), Ra=12,5мкм.

2)  Назначения глубины резания.

Глубина резания при получистовом точении принимается равной припуску на обработку t=10 мм.

3)  Выбор режущего инструмента.

Обработка ведется токарным проходным резцом с механическим креплением шестигранной пластины из твердого сплава. Материал пластины Т12К6 [2, с.116]. Геометрические параметры пластины: главный угол в плане j=45°, вспомогательный угол в плане j1 =15°, радиус при вершине r=2 мм, угол наклона главной режущей кромки l=0, задний угол a=8°, передний угол g=12°. Сечение державки резца – 40х40 мм [    , с. 134, приложение 5].

4)  Выбор подачи

При получистовом наружном точении резцом из твердого сплава подача принимается S=0,8 мм/об.

5)  Определение скорости резания

Скорость резания определяется по формуле [2, с. 265]:

V=(Cv/Tm*tx*Sy)*Kv ,

где Cv=340, х=0,15, у=0,45, m=0,2 [2, с. 269, таблица17] – коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания;

Т=30 мин [2, с. 269] – период стойкости инструмента при одноинструментной обработке;

T=10 мм – глубина резания;

S=0,8 мм/об – подача;

Kv – поправочный коэффициент.

Kv=Kмv* Kпv* Kиv,

где Kмv – коэффициент, учитывающий влияние физико-химических свойств материала:

Kмvr*(750/sв)nv ,

где Кr  =1 [2, с. 262, таблица 2] – коэффициент, учитывающий группу стали по обрабатываемости;

nv =1 [2, с. 262, таблица 2] – показатель степени.

Кмv =1 (750/569)1=1,32;

Кпv = 1 [2, с. 263, таблица 5] – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки;

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Типовые расчеты
Размер файла:
354 Kb
Скачали:
0