Анализ служебного назначения электронного микроскопа ЭМ-125 для проведения исследований микроструктуры и фазового состава в широком диапазоне увеличений без нарушения фокусировки, страница 3

Допуски формы и расположения поверхностей, точность размеров отвечают эксплуатационным требованиям к детали.

Определяю уровень технологичности по точности обработки согласно методических указаний [1] по формуле

                                                 (1.1)  (с. 14)

где Т _б.ср. и Т _д.ср. - базовый и достигнутый средний квалитет точности группы поверхностей детали и определяется по формуле

                                                    (1.2) (с.14)

где Т_i -квалитет точности,
     n_i - количество поверхностей.

Тогда

Таким образом К._т.о.= 12/11,86=1,01

Определяем коэфициент использования материала по формуле

К_и.м.=М_д/М_м                                                          (1.3) (с.14)

Где М_д-масса детали, кг

М_м-масса заготовки, кг

Тогда К_и.м.=20/39,09=0,51

Уровень технологичности конструкции по использованию материала определяется по формуле

К_у.и.=К_б.и.м./К_и.м.                                                      (1.4) (с.14)

Где К_б.и.м.-базовый коэффициент использования материала

К_б.и.м.=20/88=0,23

Таким образом К_у.и.=0,23/0,51=0,45

1.5 Анализ  существующего технологического процесса

Существующий технологический процесс обработки приведен в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Существующий технологический процесс

№операции	Наименование операции	Оборудование
005	Заготовительная
010	Токарно-винторезная	1К62
015	Токарно-винторезная	16К20
020	Термическая
025	Токарно-винторезная	16К20
030	Координатно-расточная	24К40СФ4
035	Координатно-расточная	2204ВМФ4
040	Фрезерная	6Р13Ф3-37
045	Слесарная	Верстак
050	Токарно-винторезная	1К62
055	Гальваническая
060	Токарно-винторезная	1К62

Заготовительная операция представляет собой разрезку блюма сечением 250 х250 мм на длину 82 мм.

Термическая операция заключается в вакуумном отжиге деталей при температуре
 880 - 920 ⁰С с выдержкой 3-3,5 часа и последующем охлаждении с печью до температуры
550-600 ⁰С в течении 1,5-2 часов, дальнейшее охлаждение на воздухе. Отжигом достигается снятие остаточного магнетизма материала детали и стабилизация размеров.

На гальванической операции на деталь наносится слой никеля толщиной 12 мкм для защиты от воздействия внешней среды и снижения газонасыщения колонны.

На токарно-винторезных операциях 010, 015, 025 формируются поверхности, получаемые точением, но при растачивании центрального отверстия вместо размера диаметр 130 Н9 выполняется диаметр 130 _-0,4 с шероховатостью Ra=1,6 мкм, вместо Ra=0,32 мкм. Обработка ведётся на универсальном токарно-винторезном станке модели 1К62. Это устаревшая модель, её рационально заменить станком модели 16К20. на станках этой модели выполняется вся токарная группа операций. В качестве приспособления для установки и закрепления детали используется трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон (ГОСТ 24351-80); закрепление на обеих установах всех операций производится по наружным поверхностям вращения (рисунок 1.2). Для обработки заготовки используются напайные твердосплавные резцы, а также специальный канавочный резец с шириной режущей части В=1 мм. В качестве материала режущей части резцов используются твёрдые сплавы марок Т15К10, ВК8([3] т. 3 с. 116-118). Контроль параметров осуществляется штангенциркулями ШЦ-II-250-0,05 и ШЦ-I-250-0,1, штангенлубиномером ШГ-160-0,05, нутромером НМ(75-175)-0,01, глубиномером 100-0,01 (ГОСТ 166-89), специальным шаблоном для контроля профиля канавки, образцами шероховатости (ГОСТ 9378-75).

Координатно-расточная операция 030 выполняется за два установа. На первом установе осуществляется обработка четырёх отверстий диаметром 6,6 мм и длиной 12 мм и четырёх отверстий диаметром 4,2 мм под резьбу М5-7Н длиной 10 мм. На втором установе производится обработка двух отверстий диаметром 7,1 мм под резьбу М8-7Н глубиной 22 мм с зенковкой диаметра 12 мм на глубину 5 мм и трёх отверстий диаметром 8 мм глубиной
12 мм с расточкой до диаметра 12 Н7 на глубину 10 мм. Заготовка крепится к столу с помощью универсального сборного приспособления (схема закрепления представлена на рисунке 1.2). При обработке используется следующий инструмент: свёрла спиральные диаметрами 6,6 мм, 7,1 мм и 8 мм, зенкер диаметром 12 мм. Материалом режущей части инструмента является твёрдый сплав марок для свёрл ВК8, для зенкера Т15К6 ([3] т. 3 с. 116-118). Контроль размеров производится штангенциркулем
ШЦ-I-125-0,1 (ГОСТ 166-89), пробкой 12Н7 и образцами шероховатости (ГОСТ 9378-75).

На координатно-расточной операции 035 производится обработка отверстия диаметром 40 мм с уступом диаметром 52Н9 мм с фаской 15 ⁰ , а также отверстия диаметром 18,5 мм с уступом диаметром 20 мм и канавкой 21 мм, трёх отверстий диаметром 3,3 мм под резьбу М4-7Н с уступом диаметром 5 мм. Заготовка крепится к столу станка с помощью универсального сборного приспособления (схема закрепления представлена на рисунке 1.3). При обработке используется следующий инструмент: свёрла спиральные диаметрами 3,3 мм,
12 мм, 20 мм, 38 мм - Р9К6 ([2] т. 2 с. 115), ВК8 ([2] т. 3 с. 116-118); фрезы концевые диаметрами 12 мм и 58 мм, фреза Т-образная диаметром 80 мм шириной 5 мм -Т15К6 ([2] т. 3 с. 116-118); зенкер диаметром 5 мм -Т15К6 ([2] т. 3 с. 116-118); а так же используются расточные упорные резцы и специальный канавочный резец для обработки внутренней канавки. Контроль размеров осуществляется штангенциркулем ШЦ-II-250-0,05 (ГОСТ 166-89), специальным шаблоном для контроля профиля канавки.

На слесарной операции осуществляется съём заусенцев, а также зенкуются фаски и нарезаются резьбы М8-7Н в двух отверстиях, М4-7Н в трёх отверстиях и М5-7Н в четырёх отверстиях.