Анализ служебного назначения электронного микроскопа ЭМ-125 для проведения исследований микроструктуры и фазового состава в широком диапазоне увеличений без нарушения фокусировки, страница 11

По результатам анализа матрицы составлен технологический процесс представленный в таблице 1.9

Таблица 1.9 - Проектируемый технологический процесс

№ операции

Наименование операции

Технологическое оборудование

005

Заготовительная

010

Контроль ОТК

015

Токарно-винторезная

16К20

020

Токарно-винторезная

16К20

025

Термическая

030

Контроль ОТК

035

Токарная

16К20Т1

040

Токарная

16К20Т1

045

Координатно-расточная

24К40СФ4-01

050

Комплексная с ЧПУ

2204ВМФ4

055

Фрезерная

6Р13РФ3

060

Токарно-винторезная

16К20

065

гальваническая

070

Токарно-винторезная

16К20

075

Контроль ОТК

1.8 Разработка операционной технологии

1.8.1 Разработка структуры операции

Этот пункт пояснительной записки выполняется для токарной операции с ЧПУ 040.данная операция разбивается на переходы и определяется очерёдность обработки поверхностей. На этой операции выполняется обработка наружной фаски и чистовое и тонкое точение диаметра 184f7, формирование наружной цилиндрической канавки, растачивание отверстия диаметром 165 мм и формирование внутренней фаски.

В первую очередь токарным проходным подрезным резцом с режущей частью из твёрдого сплава ВК4 осуществляется чистовая обработка диаметра 184 мм за один проход с удалением припуска 0,75 мм на сторону. Этим же резцом формируется фаска 1х45 0. Тонкое точение диаметра 184f7 осуществляется токарным проходным подрезным резцом с режущей частью из твёрдого сплава марки ВК8 за один проход с удалением припуска 0,25 мм на сторону. Специальным канавочным резцом формируется наружная цилиндрическая канавка. Расточным резцом удаляется припуск 2 мм на диаметре 165 мм за два прохода и за один проход подрезается торец этого диаметра с удалением припуска в 1 мм,  а так же формируется внутренняя фаска 2х15 0за один проход.

1.8.2 Расчёт технологических размерных цепей.

Расчёт технологических размерных цепей производится ля линейного размера 155 -0,4мм по методическим указаниям [10].

Для определения технологических размеров необходимо выполнить следующую методику:

-  построение размерной схемы технологического процесса;

-  определение расчётных допусков на технологические размеры;

-  определение технологических размеров;

-  проверка правильности принятых решений.

В соответствии с матрицей технологического процесса для данного размера построена размерная схема технологического процесса, приведенная на рисунке 1.16.

Проверка правильности построения схемы обработки: количество технологических размеров Aij равно общему количеству конструкторских размеров Sij и припусков Zij и равно четырём. Проверка достаточности выбранной схемы обработки: ожидаемая погрешность выполняемого размера (0,4 мм) равна конструкторскому допуску этого размера (0,4 мм). Таким образом проектируемый технологический процесс позволит выдержать размер 155 мм с заданной точностью.

В соответствии с размерной схемой технологического процесса построен граф технологического процесса, приведённый на рисунке 1.17.

Определение величины допусков на технологические размеры сведено в таблицу 1.10. Графы таблицы «Способ обработки», «Класс точности», «Шероховатость» заполняются по справочнику [5](т.4,5 с.8-15) в соответствии с матрицей технологического процесса. Графы «Диапазон размеров» и «Допуск» заполняются по справочнику [11] (т.3.2, с.45-46).

Рисунок 1.16 - Схема ТП                           Рисунок 1.17 - Граф ТП

Таблица 1.10 - Допуски на технологические размеры

Индекс размера

Способ обработки

Класс точности

Rz, мкм

Диапазон размеров

Т, мкм

Доминирующая погрешность

Расчётный допуск

А0.1

Ковка

250

120-180

8

А1.1

Черновое подрезание торца

14

32

120-180

1000

200

1200

А2.1

Черновое подрезание торца

13

32

120-180

630

-

630

А3.1

Получистовое подрезание торца

12

10

120-180

400

-

400

А4.1

Получистовое подрезание торца

12

10

120-180

400

-

400

Размер А1.1 задан от «черной» поверхности, имеющей коробление 0,2 мм ([5] т.20 с.138). Это коробление будет являться доминирующей погрешностью для этого размера. Для остальных размеров доминирующая погрешность равна 0, так как технологическая база совпадает с измерительной.

Технологические размеры рассчитываются в таблице 1.11.

Величина минимального припуска определяется по формуле 1.10

Z ij min = Rz I-1 + hi-1 , мм   ([10]с.4)                                        (1.10)
где Z ij min- минимальный припуск на обработку;
Rz I-1 - степень шероховатости предшествующей стадии обработки;
hi-1 - дефектный слой после предшествующей стадии обработки.

Данные для расчета минимального припуска взяты по справочнику [5] (т.11,24 с.182-185). Ожидаемая погрешность определяется по графу технологического процесса (рисунок

1.14).среднее значение припуска определяется по формуле 1.11

Z ij ср = Z ij min+Wzij/2                                                         (1.11)
где Wzij - ожидаемая погрешность припуска по графу технологического процесса.
        Осуществляется проверка правильности расчета.

S1 4.1   155 -0,4=155 -0,4 

Z1,.10.12.1 =165±4,0-159 -1,2 =6 + 5,2-4,0  Zmin =2 > 1.25 мм

Z2,.11.12.1 =159-1,2 - 157 -0,63 = 2 +0,63-1,2  Zmin =0,8 > 0,25 мм