Анализ служебного назначения электронасосных агрегатов типа ЦНС 180, страница 2

          Анализируя заводской чертеж детали 1.3000-41.15-06 «Вал» можно заключить, что чертеж выполнен согласно требованиям ЕСКД. Количество видов, сечений, разрезов, выносных элементов является необходимым и достаточным для получения полного представления о геометрической форме и ее конструктивных элементов, в частности. Но необходимо отметить, что чертеж детали не содержит информации о глубине сверления 4 отверстий М5-7Н и о длине нарезаемой в них резьбы. Размещение местных видов, выносных элементов, разрезов, сечений, тех требований, таблиц выполнено в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Количество, способ простановки размеров, отклонений, параметров шероховатости поверхностей является достаточным для изготовления детали. Исключением является отклонение размера – глубина шпоночных пазов, выполняемого на поверхностях  Æ48h7, Æ60h7, Æ75h7, Æ57h7, Æ55k6, M52x2-8g не соответствует требованиям ГОСТ 25346-82. Кроме того, выдержано соответствие между  допуском размера и параметром шероховатости соответствующей поверхности. Но необходимо отметить, что не выдержано соответствие между значениями допуска на размер цилиндрической поверхности и значением допуска симметричности, и допуском параллельности [см. 2, табл.5.3, 5.4]. Такое несоответствие наблюдается на ступенях вала Æ48h7, Æ60h7, Æ75h7, Æ57h7, Æ55k6, M52x2-8g. В соответствии с чертежом глубина паза 4+0.2мм, но данный размер не является ни охватывающим, ни охватываемым, поэтому отклонение размера должно составлять 4±IT13/2 или 4±0.9 [2, табл.3.2]. Отсутствуют размеры глубины отверстия центровочного  НМ10 ГОСТ 14034 – 74, не указана длина нарезки резьбы в этом отверстии. Отсутствуют предельные отклонения размеров. Дублируются некоторые значения шероховатости (см. резьбу M30х2 – LH – 6g).

          На основании изложенного в предыдущем пункте можно заключить, что вал является ответственной тяжело нагруженной деталью. Основные задачи по обработке:

1.  Обеспечить заданные механические свойства: предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, твердость. Это необходимо для работы вала в описанных выше условиях в течение нормативного периода времени. Это достигается выбором материала детали и режимом термической обработки. В соответствии с тех требованиями к чертежу детали, группа поковки детали IV. ГОСТ 8479-70, устанавливает следующие виды испытаний [6,7]:

1. Испытания на растяжение

2. Определение ударной вязкости

3. Определение твердости

При этом к одной партии относятся те поковки, которые получены одной плавкой стали, совместно прошедшие термическую обработку. В соответствии с табл.2, устанавливается объем обязательных испытаний:

-  испытания на растяжение, определение ударной вязкости – подвергаются: для партии поковок до 100 шт. – 2 поковки, свыше 100 шт. – 1%, но не менее двух поковок (отбираются поковки с нижним и верхним пределами твердости)

-  определение твердости – подвергаются 100% поковок.

Допускается изготовление образцов для мех испытаний из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки и по режиму аналогичному для поковок. Рассматривая формулировку тех требования регламентирующего мех свойства материала детали необходимо отметить, что форма записи не соответствует ГОСТ 8479-70. В соответствии с ГОСТ 8479-70 необходимо писать: Гр IV – КП 685 - dв ³ 835 - d ³ 13-KCU ³ 45 ГОСТ 8479-70.

2.   Обработать шейки вала Æ48, Æ75, Æ57 не ниже h7 квалитета, что необходимо для обеспечения заданной точности в сопряжении колес насоса и вала. Поверхность Æ60 обработать не ниже h6 квалитета, а поверхность Æ55 – не ниже к6, что необходимо для обеспечения заданной точности в сопряжении вал - втулки подшипников и вал – полумуфта соответственно. Выполнения этого требования необходимо для обеспечения работы изделия в заданных режимах и как результат получения необходимой долговечности машины в целом. Данная точность обработки обеспечивается разбиением обработки на стадии, точность применяемого оборудования, режущего инструмента, соответствующим выбором режимов резания.

3.  Обработать посадочные поверхности вала Æ48h7 (-0.025), Æ60h6 (-0.036), Æ75h7 (-0.03), Æ57h7 (-0.03), Æ55к6, с чистотой поверхности не ниже Ra 0.8, что необходимо для обеспечения сопряжения вала с рабочими колесами, втулками, полумуфтой. Выполнения этого требования  добиваются путем разбиением обработки на стадии, используя в качестве окончательного вида обработки – шлифование, выбором режущих материалов и режимов обработки.

4.  Требования по радиальному биению шеек вала под установку втулок подшипников – 0.02мм, под установку рабочих колес 0.03мм, требования по торцевому биению торцевых поверхностей канавок под установку стопорных колец и торцевой поверхности шейки вала, на которую устанавливается колесо первой ступени, не более 0.02мм. выполнение этого требования позволяет добиться снижения возможности дисбаланса. Обеспечивается за счет обработки шеек вала на оборудовании повышенной точности, при установке по предварительно обработанным поверхностям.

5.  Допускаемая не параллельность боковых поверхностей шпоночных пазов вала относительно оси вала не более 0.018мм, допускаемая несимметричность – 0.072мм. Выполнение этого требования необходимо для обеспечения собираемости сборочной единицы – ротор. Обеспечивается за счет точности установки детали в приспособлении.

3 Анализ технологичности конструкции детали.

Отработка конструкции на технологичность комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленному показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на изготовление при обеспечении необходимого ею качества.

Оценка технологичности конструкции производится двух видов: качественная и количественная.