Технологический процесс изготовления корпуса резца расточного АР-208.01.01, страница 7

Номер и наименование операции	Обозначение инструмента в технологическом процессе	Краткая характеристика инструмента	Точность инструмента, мм	Контролируемый допуск
010 Токарная	Линейка ГОСТ 427-75	Стандартный Шкальный	1	1,15
015 токарная	Штангенциркуль ЩЦ-1-125 ГОСТ 166-89		0,1	0,43; 0,52
020-040 Фрезерная	Штангенциркуль ЩЦ-1-125 ГОСТ 166-89			0,62
045 Фрезерная	Штангенциркуль ЩЦ-1-125 ГОСТ 166-89			0,30
050 Токарная	393110 0000 Калибр-пробка гладкий для контроля отверстия D20Н9 ГОСТ 14826-	Стандартный Мерный	0,01	0,052
	393140 0000 Калибр-пробка резьбовой для контроля отверстия М12+1,25-7Н ГОСТ 17756-		7Н	0,018
	Штангенциркуль ШЦ-1-125 ГОСТ 166-89	Стандартный Шкальный	0,1	0,62
055 Токарная
	393140 0000 Калибр-пробка резьбовой для контроля отверстия М12´1,5-7Н ГОСТ 17756-	Стандартный Мерный	7Н	0,018

На основании анализа мерительного инструмента, используемых в базовом процессе, был сделан вывод о том , что в целом мерительный инструмент назначен верно.

6 Выбор метода получения заготовки

6.1 Описание метода получения заготовки в базовом технологическом процессе

В заданом чертеже детали в качестве заготовки предлагается использовать гарячекатаный круглый прокат 50 мм. обычной точности прокатки: Круг В50 ГОСТ 2590-/ 40Х ГОСТ 4543-.Проанализируем возможность обеспечения точности наибольшего диаметрального размера- диаметра 50h14 (ф50_-0,62 мм.; [1], табл. 3.2 с. 43). Для диаметра прокатки 50 мм. ГОСТ 2590- предусматривает следующие величины предельных отклонений: ф50_-1,0^+0,4 ([4], табл.3.14, с.43). Глубина дефектного слоя составляет 0,5-1,0 мм. ([6], с.57). При необходимости можно произвести точный расчет, учитывающий величину пространственных отклонений заготовки и погрешность установки. Однако в нем нет необходимости, поскольку ясно, что необходимая точность размера ф50_-0,62 мм. выдержана не будет (минимально возможный диаметр прутка, полученный после удаления дефектного слоя составит: 49,0-0,5= 48,5 мм., что выходит за пределы поля допуска детали). Поэтому можно сделать вывод о неверном выборе диаметра заготовки. Примем в качестве базового метода получения заготовки горячекатаный, круглый прокат обычной точности прокатки, который позволит получить заданный размер детали. Величины предельных отклонений этого прутка: ф52_-1,0^+0,4 мм. Минимально возможный диаметр прутка, полученный после удаления дефектного слоя составит: 51,0-0,5=50,5 мм., что дает возможность получить размер ф50_-0,62 мм.

Определим длину штучной заготовки. Назначим припуски на подрезание торцев ([3], табл. 3.12, с. 40) – 1,0 мм. на сторону. Таким образом общая длина штучной заготовки L_шт, мм определим по формуле:

                                 L_шт =L_д+2Z L_подр = 250+2х1=252 мм. ,                                  (6.1)                        

Где L_д- длина детали, мм;

    Z _подр- припуск на подрезание торца, мм.

Предельные отклонения на длину заготовки 252±1 мм ([4], с. 195).

Объём заготовки V_з, мм³, определяем по плюсовым допускам:

V_з = (p х D_з.п /4) х L = (3,14´52,4/4)´253= 545321 мм³ =0,000545 м³ ,   

   где D_з.п - диаметр заготовки по плюсовым допускам, мм;

         L  - длинна заготовки по плюсовым допускам, мм.

Массу заготовки Gз, кг, определим по формуле:

               G_з = h´V_з= 7,8´10³´0,545´10^-3 = 4,25 кг. ,                                 (6.2)

Где  h- плотность материала детали, кг/м .

Остальные обозначения прежние.

Для материала сталь 40Х h= 7,8´10³ кг/м .

 Длину проката для изготовления заготовки принимаем равной 8 м; общие потери, связанные с потерями на зажим заготовки при ее резке в ножницах, и резке на токарном станке отрезным резцом, потери на длину торцового обрезка и потерями на некратность длины проката равны 176 мм или 2,2% длины проката; расход материала на одну деталь, с учетом всех технологических потерь- 4,35 кг.

6.2 Анализ возможных методов получения заготовки

Исходя из конфигурации и массы детали, в качестве возможного метода получения заготовки можно предложить поковку штампованую (кованую). Исходя из массы детали и типа производства предлагаем в качестве заготовки поковку кованую на молотах.

Согласно [5] назначаем припуски на механическую обработку и допуски (см. рис 6.1).

Посчитаем максимально возможный объем и массу штучной заготовки, исходя из конфигурации детали по максимальным припускам и отклонениям.

                       V = 49´43´48+267,5´39´39 = 508 003 мм³ = 5,08´10^-4м³

 По формуле {6.2}:

                                    G = 7,8´10³´5,08´10^-4 = 3, 96 кг.

6.3 Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки произведем путем сравнения себестоимости получения заготовки в базовом процессе (прокат круглый горячекатаный) и метода получения заготовки- поковка кованая на молотах.

Себестоимость заготовки С, грн, определим по формуле:

                                       С = М+SС_о.з ,                                            

Где М –затраты на материал заготовки;

       SС_о.з - Технологическая стоимость операций механической обработки

                       М = (С_заг ´G_заг - (G_заг – G_дет )´C_отх),

Где С_заг – стоимость 1 кг заготовки, грн;

       C_отх - стоимость 1 кг отходов, грн;

Стоимость 1 кг заготовки из проката равна 0,15 грн ([4], табл.2.6., с.31). Стоимость 1 кг отходов стали 40Х- 0,015 грн. Стоимость заготовки Ц_заг, грн, полученой ковкой на молотах определим по формуле ([8], с.420):