Разработка операционной технологии процесса для механических операций, которые отличаются методами обработки., страница 2

Используя граф размерных цепей, определяются ожидаемые погрешности технологических размеров. Полученные ожидаемые погрешности занесены в таблицу 8.2.

Расчет технологических размеров ведется с использованием таблицы 8.2.

Проверка:

S₁=A_3.1=208.83_-0,115 – входит в поле допуска технологического размера S₁=209_-0,46;

S₂=A_3.1 - A_2.4 =208.83_-0,115 – 90.02_-0,14 = 118.81_-0,115^+0,14 – входит в поле допуска технологического размера S₂=119_-0,35;

S₃=A_2.5=31.7_-0,1 – входит в поле допуска технологического размера S₃=32_-0,62;

S₄=A_2.1-A_2.2=210,2_-0,185-196,2_-0,185=14±0.185 - входит в поле допуска технологического размера S₃=14±0.215.

8.3 Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припусков на механическую обработку производится для одного из наиболее точных размеров детали – диаметра 120 js6.

Расчет выполнен с помощью ЭВМ по разработанной на кафедре программе “prip.bat”. В основу расчета положен расчетно-аналитический метод профессора В.М.Кована.

Исходными данными для расчета являются:

1) маршрут обработки поверхности:

заготовительная;

точение черновое IT 12 [5, стр.150-151, приложение 3.1];

точение чистовое IT 9 [5, стр.150-151, приложение 3.1];

точение тонкое IT 6 [5, стр.151, приложение 3.1];

2) параметры поверхности после ковки определяем по таблице 11, с.185, [47]: Rz=450мкм, h=800 мкм;

3) параметры поверхности после обработки определяем по таблице 24, с. 187, [47]:

после чернового точения шероховатость Rz=125 мкм, глубина дефектного слоя h=120 мкм;

после чистового точения Rz=40 мкм, h=40 мкм.

4) пространственные отклонения:

,

где DК – удельное коробление, мкм/мм;

L – длина детали;

DК определяем по таблице 15, с.186, [47]:

пространственное отклонение после ковки р=1´225=225 мкм;

пространственное отклонение после чернового точения р=0,04´225=9 мкм;

пространственное отклонение после чистового точения р=0,005´210=1 мкм;

5) погрешность базирования при использовании самоцентрирующегося патрона и оправки Е_б=0 (табл.18, с. 45-48, т. 1 [47]);

6) погрешность закрепления заготовки при установке ее в трехкулачковый патрон:

после ковки Е_З=600 мкм (табл. 4.10, с. 75-76, [5]);

предварительно обработанной Е_З=140 мкм (табл. 4.10, с. 75-76, [5]);

погрешность закрепления чисто обработанной заготовки установленной в патроне с пневмоприводом Е_З=60 мкм (табл. 4.13, с. 81-82, [5]).

Результаты расчетов выведены на бумагу с помощью принтера и представлены в таблице 8.3.

8.4 Расчет режимов резания

Таблица 8.4 – Режимы резания на операции 015

№ пер	Наименование перехода	t, мм	i	S, мм/об	n, об/мин	Vпр, М/мин	T0, мин
Установ 1
1	Подрезать торец, выдержав размер 218±2	3.5	2	0.5	315	129.6	1.8
2	Сверлить отверстие Æ30 напроход	15	1	0.1	500	47.1	4.7
3	Рассверлить отверстие до Æ45 напроход	7.5	1	0.2	250	35.3	4.7
4	Расточить отверстие до Æ 58 напроход	3.5	2	0.3	1250	227.8	1.2
5	Расточить отверстие до Æ72, выдержав размер 52	3.5	2	0.3	1250	282.7	0.3
6	Точить Æ209, выдержав размер 40	4	8	0.5	160	137.2	10.6
7	Точить Æ164, выдержав размер 140	4.5	5	0.5	250	164.1	2
8	Точить Æ139, выдержав размер 130	4	3	0.5	315	162.3	0.4
9	Точить Æ122, выдержав размер 120	4.5	2	0.5	315	129.6	1.6
10	Точить конус, выдержав размеры 178 и 140	3	2	0.5	250	164.1	0.8
Установ 2
1	Подрезать торец, выдержав размер 212±0.5	3	2	0.5	160	137.2	2.8
2	Точить напроход Æ260	3.5	2	0.5	160	137.2	1
3	Точить Æ220, выдержав размер 14	4	5	0.5	200	163.4	1.1
4	Расточить отверстие до Æ70 выдержав размер 156	3	4	0.3	1000	219.9	2.6
5	Расточить отверстие до Æ80, выдержав размер145	2.5	2	0.3	800	201.1	1.5
6	Расточить отверстие до Æ116, выдержав размер66	3	6	0.3	630	229.6	2.8
7	Расточить отверстие до Æ157, выдержав размер49	3.5	6	0.3	400	197.3	3.4
8	Расточить отверстие до Æ167, выдержав размер37	2.5	2	0.3	400	209.9	0.9
9	Расточить отверстие до Æ192, выдержав размер14	3	4	0.3	315	190	1.1

    Таблица 8.5 – Режимы резания на операции 020