В данном дипломном проекте спроектирована фабрика для обогащения железистых кварцитов Костомукшского железорудного месторождения. Годовая производительность фабрики 20 млн. тонн в год. Максимальный размер кусков руды, поступающих на фабрику 1200 мм. Содержание в руде Feмагн. составляет 24,3 %, Feобщ. – 29,17 % и серы – 0,23%. За основу принята действующая фабрика, в отличие от которой приняты более современные проектно-технологические решения:
В проекте обоснована и выбрана технологическая схема обогащения, рассчитаны основные технологические показатели и выбрано основное оборудование. Так же в проекте представлены: специальная часть; раздел опробование, контроль и автоматизация; экологическая и экономическая части; безопасность жизнедеятельности; транспорт и складское хозяйство.
Пояснительная записка содержит 130 страниц, 14 рисунков, 47 таблиц.
The summary
In the given degree project the factory for dressing ferrous quartzites Kostomuksha of a deposit is designed. Annual production rate of factory 20 million tons per one year. The maximal size of pieces of ore acting on factory 1200 mm. The contents in ore Fe mag makes 24,3 %, Fecom – 29,17 % and sulfur - 0,23 %. For a base the working factory is accepted, as against which more modern design-technological solutions are accepted:
In the project is proved and the flowsheet of dressing is chosen, the base technological parameters are designed and the essential equipment is chosen. As in the project are submitted: special part; sampling, control both automation; an ecological and economic part; safety of ability to live; transport and warehouse facilities.
The project includes 130 pages, 14 figures, 47 table.
Оглавление
Аннотация- 2
Введение- 7
1. Технологическая часть- 9
1.1. Характеристика Костомукшского месторождения- 9
1.2. Дробление- 13
1.2.1. Предварительный расчет схемы дробления- 13
1.2.2. Уточненный расчет схемы дробления- 19
1.2.3 Расчет и выбор грохотов- 21
1.3 Расчет схемы обогащения- 22
1.3.1. Расчет качественно-количественной схемы обогащения- 23
1.3.2 Расчет водно-шламовой схемы- 28
1.4 Расчет и выбор оборудования- 31
1.4.1 Расчет оборудования для измельчения- 31
1.4.2. Выбор и расчет оборудования для классификации- 37
1.4.3 Выбор и расчет оборудования для дешламации- 39
1.4.4 Выбор и расчет оборудования для мокрой магнитной сепарации- 40
1.4.5 Выбор и расчет оборудования сгущения- 41
2. Специальная часть- 41
2.1 Промышленное получение концентрата высокой чистоты- 43
2.2. Расчет качественно – количественной и водно-шламовой схем- 43
2.2.1. Расчет качественно – количественной схемы- 43
2.2.2.Расчет водно-шламовой схемы- 46
2.3. Выбор и технологический расчет обогатительного оборудования- 47
2.3.1 Выбор и расчет оборудования для классификации- 47
2.3.2. Выбор и расчет оборудования обогатительного передела- 49
2.3.3. Выбор и расчет оборудования магнитной сепарации- 51
2.3.4. Выбор и расчет оборудования электромагнитной сепарации- 52
3. Опробование, контроль и автоматизация- 53
3.1. Опробование и контроль технологических процессов- 53
3.2. Автоматизация- 60
3.3. Описание функциональной схемы автоматизации цикла измельчения- 63
4. Строительная часть- 67
4.1. Железнодорожные пути и автодороги- 68
4.2. Выбор основных строительных материалов- 68
4.3. Основные конструктивные решения- 68
4.3.1. Фундаменты- 68
4.3.2. Каркасы- 68
4.3.3. Стены- 69
4.3.4. Покрытия- 69
4.3.5. Перекрытия- 69
4.3.6. Окна и двери- 69
5. Охрана и рациональное использование природных ресурсов- 70
5.1. Характеристика предприятия как источника нарушения и загрязнения природной среды- 71
5.1.1. Район расположения и природно-климатические особенности- 72
5.2. Охрана атмосферного воздуха- 73
5.2.1 Санитарно-защитная зона- 73
5.2.2. Источники и загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферный воздух- 74
5.3. Охрана подземных и сточных вод- 75
5.4. Охрана земельных ресурсов- 77
6. Транспорт и складское хозяйство- 78
6.1. Расчет пластинчатого питателя- 82
6.1.1. Детальный расчет питателя- 83
Проверка цепи на прочность. 85
6.2. Расчетная схема ленточного конвейера- 85
6.2.1. Выбор ленточного конвейера- 86
6.2.2. Проверка производительности конвейера по вместимости ленты- 86
6.2.3. Определение линейных масс движущихся частей конвейера- 87
6.2.4. Определение сопротивлений на груженой и порожней ветвях конвейера- 87
6.2.5. Определение натяжений по методу обхода контура по точкам- 88
6.2.6. Определение усилия на натяжном устройстве- 90
6.2.7. Расчет ленты на прочность- 90
6.3. Определение расчетной мощности двигателя- 90
6.4. Выбор грузоподъемного оборудования- 91
6.5. Расчет складского хозяйства- 95
6.5.1 Расчет приемного бункера крупного дробления (поз. 2) 95
6.5.2. Расчет склада крупнодробленой руды- 95
6.5.3. Расчет объема воронки- 96
6.5.4. Расчет бункера (поз.24) 97
7. Электроснабжение- 99
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
