Формование стеклопластика при выполнении ремонтных работ может производиться на открытых рабочих площадках или в помещении.
§ 7.5. Контроль качества технологической оснастки
При изготовлении корпуса судна необходимо помнить, что точность его размеров и формы зависит от точности и жесткости оснастки, на которой его изготовляют. Степень подготовки поверхности оснастки Определяет и качество поверхности конструкции. Отклонения формы и размеров оснастки от истинных отразятся на изделии. Между тем в отдельных случаях форма оснастки может изменяться в процессе производства вследствие недостаточной ее жесткости или плохого качества материала оснастки (в результате усушки, усадки и т. п.). Поэтому перед изготовлением корпуса судна прежде всего проверяют геометрические формы и размеры оснастки. Делают это с помощью шаблонов и контрольно-измерительного инструмента. Работы по изготовлению наружной обшивки, настила палуб, полотнищ переборок и выгородок также начинают с проверки технологической оснастки.
Постели для изготовления плоских, полуобъемных и объемных секций контролируют с помощью мерительного инструмента и ватерпасов обычными судостроительными методами по плазовым данным. Перед зашивкой постели материалом, на котором производится формование секций наружной обшивки, проверяют шланговым ватерпасом правильность установки каждого лекала каркаса постели на горизонтальность. Разность уровней не должна быть более 2 мм. Вертикальность лекал контролируют по отвесу. Геометрическую форму и размеры каждого лекала проверяют по шаблонам. Зазор между лекалом и шаблоном должен быть не более 2 мм. После этого постель обшивают листовым материалом (фанерой, досками, металлическими листами и т. п.), определяя плотность прилегания материала к лекалам постели в плоскости шпангоутов с помощью поперечных шаблонов. Зазоры должны быть не более 3 мм. Продольную погибь постелей проверяют по шаблонам с плаза. При использовании постелей с деревянными каркасами за два часа до начала формирования обводы постелей дополнительно сверяют с шаблонами с плаза.
Контроль качества подготовки рабочей поверхности оснастки производят внешним осмотром на чистоту, гладкость, блеск, отсутствие сколов, царапин, задирав, вмятин и других дефектов. Обнаруженные дефекты устраняют.
Качество приготовления и нанесения разделительного слоя, предотвращающего прилипание формуемого изделия к оснастке, проверяют следующим образом. Визуально осматривая разделительный слой, определяют равномерность его нанесения и качество сушки. С помощью блескометра ФБ-2 измеряют блеск располированного слоя церезина (воска, воскового состава), который должен быть не менее 55 %.
Для определения качества нанесения разделительных слоев на основе поливинилового спирта применяют люминесцентный, метод контроля. В этом случае используют люминесцирующие I*1 разделительные составы. Сплошность и равномерность толщины I'.. нанесенной пленки контролируют источником ультрафиолетового света (прибором ОЛД-41) по равномерной яркости светящейся поверхности, слегка прикрывая ее от прямого солнечного и электрического света.
После снятия отформованной конструкции с оснастки производят контрольную проверку постели.
§ 7.6. Контроль при формовании конструкций из стеклопластика
При нанесении декоративного слоя качество его нанесения проверяют внешним осмотром на равномерность окрашивания, отсутствие просветов или потеков, пузырей, раковин, гофров, посторонних включений.
Во время формования изделий контролируют:
— количество и ориентацию слоев стеклоткани или другого армирующего материала, предусмотренные чертежом (совмещение стыков и пазов в одном сечении допускается не менее чем через 5 слоев, стыки в диагональных слоях должны отсутствовать; в каждом соседнем слое пазы и стыки должны быть разнесены не менее чем на 100 мм);
— массу связующего, расходуемого на каждый слой, и равномерность его нанесения по всей поверхности конструкции;
— равномерность уплотнения уложенных слоев стекловолокнистых материалов и отсутствие воздушных включений между отдельными слоями стеклоткани;
— непрерывность процесса изготовления до получения необходимой толщины конструкции (при толщинах до 10 мм) и наличие перерывов (при больших толщинах).
При напылении стеклопластика проверяют равномерность напыления рубленого стекловолокна и качество его смачивания связующим, количество нанесенного по всей поверхности связующего (предусмотренное технологическим процессом) и равномерность его нанесения, качество предварительной ручной или машинной пропитки стекловолокнистых материалов.
При полимеризации изделия в форме до съема производят проверку времени полимеризации и правильность хранения изделия в форме.
Производится проверка соответствия материалов и технологии изготовления образцов-свидетелей материалам и технологии, примененным при изготовлении изделия. Контролируя отдельные операции технологического процесса тем самым проверяют и гарантируют качество стеклопластика как конструкционного материала.
После полимеризации и извлечения из формы корпуса шлюпки, катера или корпусных конструкций проверяют их геометрические размеры и толщину.
На небольших конструкциях толщину стеклопластика замеряют с помощью простейших скоб с точностью ± 1 мм, а также толщиномера типа ТПМ, дефектоскопа ДУК-12 и других приборов с точностью ±5%. Контроль толщины осуществляют также по количеству слоев стеклоткани и стеклохолста, уложенных при формовании стеклопластика (за исключением случая напыления стеклопластика).
При определении главных измерений вагонов точность замеров по длине должна составлять 0,5%, по ширине 1,0%.
Готовую конструкцию простукивают деревянным молотком: при однородной плотной структуре стеклопластика звук будет постоянный, «звонкий», при наличии дефектов (воздушных пузырей, отслоений) — изменяющийся, «глухой». Если при простукивании обнаружены дефекты или появились сомнения в качестве стеклопластика, целесообразно проверить его каким-либо .другим методом, например просвечиванием с помощью мощной .электролампы или приборами.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.