Вагоны метрополитена. Конструирование вагонов головной модели 81-553.3 промежуточной 81-554.3 и прицепной модели 81-555.3 и разработка конструкторской документации, страница 71

При наличии у фланцевых соединений зазоров, больших, чем указано выше, необходимо произвести местную наформовку на поверхность стеклопластика дополнительных слоев стеклоткани, пропитанных связующим.

Сверление отверстий производят с использованием инструмента, применяемого при изготовлении формованно-крепежных соединений.

Стопорение болтов выполняют с помощью клеев К-153, «Анатерма», а в случае необходимости последующего разъема герметиком.

Обезжиривание поверхности осуществляют теми же составами, что и при изготовлении формованно-крепежных соединений.

При установке болтов следует обращать внимание на то, чтобы наружная часть болта на 3—4 витка уходила в глубь накладки. Гайку надо поворачивать гаечным ключом до касания с накладкой.

Болт или гайку затягивают тарированным ключом, обеспечивающим болтовому соединению необходимую затяжку (величина затяжки указана в стандарте). После затяжки каждых 500 крепежных элементов тарированный ключ проверяют на тарировочном приспособлении на установленный момент. По окончании затяжки болтов производить работы, связанные с приложением значительных ударных нагрузок к соединению и вибрацией, разрешается: для клеев типа «Анатерма» через 0,5 ч; для клея К-153 через 2 сут; для герметиков через 3 сут.

Подготовка поверхности металлических конструкций под герметизацию включает три этапа: снятие фасок с отверстий для болтов в накладках со стороны стеклопластика; дробеструйную обработку; обезжиривание. Дробеструйную обработку производят беспыльными аппаратами и пистолетами. После нанесения герметика на контактные поверхности их совмещают, при этом предотвращают стекание и сдвиг герметика. В отверстие вставляют болты с нанесенным герметиком, наворачивают и затягивают гайки с гарантированным натягом.

Подготовка соединения к сдаче техническому контролю включает проведение следующих операций: осмотр и проверку соответствия элементов соединения размерам, указанным в чертеже; зачистку неровностей и затеков клея и герметика; ликвидацию мелких дефектов.

Винтовые соединения. Последовательность операций типового технологического процесса изготовления такого соединения следующая:

— подготовка контактных поверхностей соединяемых конструкций;

— контроль качества подготовки контактных поверхностей;

— разметка отверстий на одной из соединяемых конструкций или на накладке;

— контроль качества сверления отверстий; при необходимости раззенковка отверстия и проверка качества зенкования;

— сборка пакета и установка монтажных болтов меньшего диаметра;

— контроль зазора между соединяемыми конструкциями; в случае превышения допустимой величины зазора выполнение следующих операций:

разборка соединения;

зачистка загрязненных участков контактных поверхностей;

контроль качества подготовки поверхностей;

обезжиривание контактных поверхностей;

контроль качества обезжиривания;

наформовка   на   поверхность   стеклопластиковой   конструкции слоев стеклоткани для ликвидации недопустимого зазора между соединяемыми элементами;

подготовка   поверхностей   и   нанесение   герметизирующего  состава (для непроницаемых соединений);

— совмещение соединяемых элементов и конструкций и установка монтажных болтов;

— контроль качества сборки;

— сверление отверстия для нарезания резьбы в другой соединяемой пластине; контроль качества сверления;

— нарезание резьбы в отверстии;

— контроль качества нарезки резьбы в отверстии;

— контроль качества крепежных деталей;

— контроль качества компонентов стопорящего состава (герметизирующего состава для непроницаемых соединений);

— подготовка стопорящего состава (герметизирующего состава для непроницаемых соединений);

— обезжиривание крепежных деталей;

— контроль качества обезжиривания крепежа;

— при выполнении непроницаемого соединения его разборка, нанесение герметика на контактные поверхности, совмещение контактных поверхностей;

— установка винтов;

— затяжка винтов;

— проверка качества затяжки;

— выдержка соединения до полимеризации;

— подготовка соединения к сдаче техническому контролю.

Подготовку контактных поверхностей производят в соответствии с технологией, применяемой при изготовлении формованных и формованно-крепежных соединений. Разметку, сверление отверстий, стопорение выполняют так же, как и при изготовлении болтовых соединений.

Нарезание резьбы в отверстии осуществляют при помощи ручных метчиков. Перед нарезанием резьбы метчики тщательно промывают в бензине для удаления следов масла. Нарезку резьбы производят без смазки. После нарезания резьбы отверстие тщательно очищают пылесосом от стружки и пыли. Винт с шеститранной головкой с надетой на него шайбой (в случае прилегания головки к пластмассовой конструкции) и с нанесенным герметиком или стопорящим составом устанавливают в отверстие. Затягивают винт с шестигранной головкой с помощью ключа с установленным для данного диаметра винта крутящим моментом. После затяжки каждых 500 винтов ключ проверяют на тарировочном приспособлении. По окончании затяжки винтов производить работы, связанные с ударами и вибрацией соединенных винтами конструкций, разрешается: для клея «Анатерма» через 0,5ч; для клея К-153 через 2 сут; для герметика через 3 сут.

Зенкование (снятие фаски) гнезд под винты при работе .с пневмодрелями выполняют зенковками с направляющими штифтами до полного прекращения выхода стружки. Зенковка должна быть изготовлена из стали ВК-8, ВК-Ю и в порядке исключения из сплава Р-18. Необходимо строго следить за состоянием режущих кромок зенковки: режущие кромки должны быть остро за•точены. Зенкование затупленными зенковками не допускается. При выполнении зенковочных работ применяют зенковочные насадки с упором—ограничителем глубины, закрепляемые на шпинделе дрели. Перед зенкованием следует произвести настройку упора-ограничителя насадки на заданную глубину, для чего надо:

— установить упор-ограничитель насадки на меньшую глубину зенкования относительно требуемой;

— произвести пробное зенкование одного гнезда в изделии, подлежащем обработке;