Вагоны метрополитена. Конструирование вагонов головной модели 81-553.3 промежуточной 81-554.3 и прицепной модели 81-555.3 и разработка конструкторской документации, страница 69

Зазоры между соединяемыми конструкциями не должны быть более 3 мм. Местами допускаются зазоры до 5 мм на общей длине, не превышающей 1 м. Эти зазоры заполняются пастой, полученной из рубленого ровинга и связующего, аналогичного используемому для изготовления соединяемых конструкций, в соотношении 1 : 1 по массе. Для приготовления этой пасты можно применять чистую рубленую стеклянную ткань.

При сборке фиксацию положения конструкций производят с помощью сборочных креплений, состоящих из двух планок или угольников, соединяемых болтом, и сборочных накладок или угольников из двух слоев стеклоткани Т-П-ГВС-9, приформовываемых между узлами сборочных креплений путем укладки на очищенную и обезжиренную поверхность стеклопластика, пропитки связующим, подобным используемому для изготовления соединяемых элементов, и разглаживания. Перед изготовлением соединительных элементов узлы сборочных креплений удаляются вывинчиванием болтов и съемом деталей,, обеспечивающих контакт.

Поверхность стеклопластика, идущую под приформовку соединительных элементов, за 1,0—2,5 ч до начала приформовки обезжиривают с помощью ветоши или кисти, смоченной бензином-растворителем. Применение для обезжиривания керосина, бензола, толуола, дихлорэтана, обычного бензина, сольвента и хлорированных углеводородов запрещено. В исключительных случаях с разрешения ОТК допускается употреблять их для обезжиривания.

Раскрой стеклоткани производят на приспособленном для этого участке с использованием карт раскроя, составленных на основе чертежей. Перед подачей пакетов стеклоткани на участок, на котором выполняют формование соединений, ткань взвешивают. Приготовление связующего осуществляют на специализированном участке. При подаче связующего на участок изготовления соединений определяют его массу. Приготовление связующего и формование соединительных элементов производят с учетом требований химической технологии.

В районе установки сборочных креплений наформовывают два дополнительных слоя стеклоткани.

Полимеризация соединений происходит в сроки, аналогичные срокам полимеризации конструкций.

Подготовка соединений и сдача техническому контролю включает проведение следующих операций:

— осмотр соединения;

— проверку  соответствия   соединения   размерам   по  чертежу;

— зачистку неровностей и снятие заусенцев;

— ликвидацию мелких дефектов.

Перед выполнением углового соединения в угол между соединяемыми конструкциями необходимо нанести пасту в виде угольника с катетом, равным 4 мм. При превышении величины зазора сверх допустимых норм следует вставить в зазор «сухарь», изготовленный из стеклопластика того же состава, что и соединяемые конструкции. Размеры «сухаря» не должны превышать по длине стыка 3 толщин соединяемых конструкции, а по пазу не более 2 шпаций. При установке «сухаря» размеры соединительных элементов должны быть увеличены на величину «сухаря». Непроницаемые и герметичные соединения выполняют путем тщательного заполнения уплотняющей пастой всех зазоров по контуру конструкции с одной стороны до выхода пасты с обратной стороны. Участки конструкций, подлежащие заполнению уплотняющей пастой, должны быть очищены от грязи, пыли и тщательно обезжирены.

Для обеспечения непроницаемости и герметичности соединений конструкций при их изготовлении осуществляется их контроль люминесцентным методом. Последовательность операций выполнения люминесцентного контроля следующая:

— подготовка и обезжиривание места нанесения пасты;

— контроль качества подготовки и обезжиривания;

— заполнение уплотняющей пастой всех зазоров по контуру конструкций;

— контроль отсутствия люминесцентной жидкости от предыдущих проверок;

— нанесение люминесцентной жидкости;

— проведение люминесцентного контроля;

— исправление дефектов;

— выдержка на полимеризацию;

— погашение старой люминесцентной жидкости;

— нанесение новой люминесцентной жидкости;

— проведение люминесцентного контроля;

— сдача соединения техническому контролю.

Более подробно процесс контроля люминесцентным методом изложен в § 7.10.

Напыленные и напыленно-формованные соединения. Типовой технологический процесс изготовления таких соединений выполняют в следующей последовательности:

— подготавливают кромки соединяемых конструкций под напыление приформованных угольников;

— контролируют качество подготовки поверхности;

— устанавливают набор на секцию;

— контролируют качество установки набора;

— сдают техническому контролю собранный узел;

— заполняют зазоры между соединяемыми конструкциями пастой, а угол валиками из пасты;

— обезжиривают места напыления угольника;

— контролируют качество обезжиривания;

— напыляют приформованный угольник;

— выдерживают до полимеризации приформованный угольник;

— подготавливают угольник к сдаче техническому контролю;

— сдают угольник техническому контролю.

 120

Все операции, кроме напыления приформованного угольника, аналогичны применяемым при соединении контактным формованием.

Механизированное формование угольников методом напыления осуществляется с помощью напылительной установки следующим образом. В угол, образуемый набором и полотнищем, узкой поло-сой, ширина которой соответствует требуемым размерам приформованного угольника, наносят смесь рубленого стекловолокна и полиэфирного связующего. Расстояние между напыляемой поверхностью и диффузором пистолета должно составлять 150—300 мм в зависимости от величины катета приформованного угольника. Направление движения напылительного пистолета на вертикальных участках— сверху вниз, на горизонтальных — к себе. На горизонтальных участках напыление производят за 2— 4 прохода, в зависимости от требуемых размеров приформованного угольника, с послойным уплотнением напыленной массы (большему размеру приформованного угольника соответствует большее количество проходов). На наклонных участках напыление осуществляют за 2—4 прохода при угле наклона обшивки к горизонтальной плоскости до 60° и за 3—6 проходов при угле наклона 60—90°. Для приформованных угольников, напыляемых за несколько проходов, за каждый проход наносится приблизительно одинаковая доля от общей массы угольника.