Вагоны метрополитена. Конструирование вагонов головной модели 81-553.3 промежуточной 81-554.3 и прицепной модели 81-555.3 и разработка конструкторской документации, страница 64

Поточная линия представляет собой последовательно расположенные рабочие места, оборудованные для выполнения следующих работ: подготовки оснастки; изготовления секций корпуса; сборки корпуса; установки насыщения.

Приготовление связующего для конвейера выполняется на механизированной установке на отдельном участке цеха. Детали насыщения (рымы, утки, транцевые доски) производятся также на участках цеха и подаются на конвейер. Изготовляемые на конвейере лодки состоят из двух секций: наружного корпуса и внутреннего, состоящего из палубного перекрытия с бортовинами, банками и планширем.

Изготовление секций корпуса производится на двух параллельных конвейерных линиях. При такте перемещения 14 мин и подаче 1 м обеспечивается ритм выпуска прогулочных лодок в 58 мин. При двухсменной шестичасовой работе годовой выпуск с конвейера в этом случае составит 4000 лодок, а трудоемкость изготовления одной лодки около 38 чел/ч.

Сборочно-достроечные работы выполняются на сдвоенном потоке после конвейерных линий изготовления секций.

На конвейере предусмотрена следующая механизация операций:

— нанесение разделительного слоя (поливинилового спирта) и декоративных слоев связующего пистолетами-пульверизаторами;

— ускоренная сушка поливинилового спирта в камере с подогревом;

— подача на формы связующего и рубленого стекловолокна напылительными установками с пистолетами-пульверизаторами и пневмомашиной для рубки жгута;

— ускоренная желатинизация и полимеризация связующего в термокамерах;

— гидравлический съем изделий с форм;

— механическая обработка стеклопластика пневматическим инструментом с местным отсосом пыли;

— автоматическая транспортировка оснастки и изделий.

Подготовка оснастки — матрицы для наружной оболочки и пуансона для внутренней секции — заключается в нанесении разделительного слоя из поливинилового спирта. Поливиниловый спирт наносят пистолетами-пульверизаторами в камере. Сушка происходит в проходной вентиляционной камере, где обеспечивается полное высыхание спирта.

Нанесение декоративных слоев связующего производится за два приема пистолетами-пульверизаторами. Каждый слой после нанесения желатинизируется в камере при температуре 70 °С в течение 30—40 мин.

Формование секций производится методом напыления с помощью специальной установки. Прикатывают напыленную массу рубленого стекловолокна вручную валиками. Формование выполняют за два приема: напыление — прикатка и опять напыление —

116

_прикатка, что обеспечивает требуемое качество и облегчает прикатку. В соответствии с этим на каждом конвейере предусмотрено два рабочих места для напыления в проходных камерах.

Отформованные секции полимеризуются в течение 2 ч в термокамерах при температуре около 70 °С.

Съем изделия с формы производится на следующей позиции с помощью гидравлического устройства подачей горячей воды под давлением в форму. Затем секции подаются кран-балкой на сборку.

Обрезку припусков и облоя, а также зачистку стыкуемых поверхностей и мест для установки деталей насыщения производят ручным пневматическим инструментом с местным отсосом.

Сборка и соединение секций наружного корпуса и палубного перекрытия осуществляется на том же связующем, на котором отформованы секции. После полимеризации в течение 2 ч мест соединения секций и приформовки деталей насыщения в термо-камере при температуре 60—80 °С готовые лодки отправляют на склад.

Изготовление спасательных шлюпок. Технологический процесс изготовления спасательных шлюпок трехслойной конструкции с заполнением внутреннего объема самовспенивающимся пенопластом на поточных линиях включает следующие основные этапы:

— изготовление из стеклопластика наружной оболочки корпуса, установка и заформовка на ней деталей насыщения;

— изготовление из стеклопластика внутренней оболочки корпуса, установка и заформовка на ней деталей насыщения;

— сборка корпуса из двух оболочек, их соединение, установка ребер жесткости и деталей насыщения;

— заполнение пространства между внутренней и наружной оболочками пенопластом;

— достройка вагона: установка привального бруса, план-ширя, установка оборудования, дельных вещей и т. д.;

— установка механического привода движителя;

— испытания шлюпки;

— комплектация и сдача ОТКИзготовление наружной и внутренней оболочек корпуса шлюпки может быть произведено любым методом в зависимости от серийности постройки, условий производства, размеров шлюпки и марки применяемых материалов.

Наружную оболочку больших шлюпок целесообразно делать разъемной по ДП (из двух половин). В этом случае создаются более благоприятные условия труда. Внутреннюю оболочку даже малых шлюпок можно изготовлять из двух половин с соединением по ДП или отформовывать целиком, но в последнем случае не-обходимо применять пуансон с устройством для обеспечения съема отформованной оболочки.

На внутренней оболочке, чтобы образовать отсеки для заполнения их вспенивающимся пенопластом, приформовывают ребра жесткости из пенопласта ПХВ или из того же полиуретанового

117

пенопласта. Параллельно со сборкой внутренней оболочки устанавливают насыщение на ней и на наружной оболочке.

Собранную внутреннюю оболочку с насыщением устанавливают в наружную, строго выдерживая (по специальным фиксаторам) их правильное взаимное расположение по ширине, длине и высоте. После закрепления в постели оболочку раскрепляют изнутри распорным устройством во избежание возможного выпучивания при вспенивании полиуретанового пенопласта.

Перед заливкой отсеков полиуретаном конструкции прогреваются, очищаются и обезжириваются. Заполнение отсеков между оболочками полиуретановым пенопластом производится путем заливки диуретандиэтиленгликоля и активаторной смеси (полиэфнра, эмульгатора, катализатора) с помощью специального шприца или заливочной машины (например, заливочной установки УЗП-1).