освидетельствование узлов и деталей согласно глав 3 и 4 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.
Ремонт автосцепного устройства необходимо осуществлять при строгом соблюдении следующих условий:
- замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными или новыми;
- механизации трудоемких работ за счет применения специальной технологической оснастки;
- выполнения требований, правил, руководств, инструкции обслуживания и ремонта автосцепного устройства, технологических карт и технологических указаний МПС на ремонт и изготовление вагонных деталей;
- своевременного составления описи ремонтных работ;
- обеспечения ремонтных бригад полным комплектом необходимого инструмента, поверочным и контрольным шаблонами и технологической оснасткой согласно п.1.3. Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494;
- правильной организацией труда ремонтных бригад при строгом соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии;
- создания неснижаемого технологического запаса основных деталей, узлов и материалов.
Детали автосцепного устройства, снятые с вагонов работниками участка «подъемка» и подлежащие ремонту, очищаются от грязи и после этого направляются в отделение КПА работниками «подъемки».
После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора и стяжной болт поглощающего аппарата (последний только после ремонта сваркой) подвергнуть магнитному контролю, согласно Руководящим документам РД 32.159-2000, РД 32.174-2001.
Детали с дефектами, указанными в ПРИЛОЖЕНИИ 1 или не имеющие маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдают в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составить акт.
5. Организация контроля за качеством ремонта.
Главным условием обеспечения высокого качества ремонта автосцепного устройства вагонов является строгое соблюдение требований действующей и технологической документации:
- Типового технологического техпроцесса;
- Инструкции по ремонту, обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494 1997г.;
- Чертежей завода-изготовителя /Альбом – «Автосцепка, чертежи автосцепного устройства подвижного состава вагонов железных дорог широкой колеи». Транспорт 1980г./
- Руководящие документы РД 32.174-2001, РД 32.150-2000, РД 32.159-2000;
- Шаблоны для проверки автосцепного устройства подвижного состава железных дорог широкой колеи ПКБ ЦВ Т 416.00.000 1982г.;
- Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32.201 1988г.;
- Типовые технически обоснованные нормы времени на ремонт автосцепного устройства вагонов 1993г.;
- Методические указания контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД-32 ЦВ/ЦЛ 027-91;
Документация, выше перечисленная хранится в техническом отделе депо.
Ответственность за безусловное выполнение всех требований технической и
технологической документации по ремонту автосцепного устройства лежит на заместителе начальника депо по ремонту.
За качество ремонта автосцепного устройства несут ответственность мастер КПА и старший мастер ремонтного цеха.
Мастер КПА обязан в процессе ремонта деталей и узлов контролировать качество выполнения работ по операциям.
Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют начальник депо или заместитель начальника депо по ремонту в соответствии с личными нормативами с записью в журнале проверок командным составом.
При обнаружении трещин в корпусе автосцепки или тяговом хомуте, сварщику произвести их разделку в соответствии с инструкцией РТМ 32 ЦВ 201-88. Разделанные под сварку трещины предъявляются для осмотра приемщику вагонов, который дает разрешение на производство заварки. После заварки трещины тяговый хомут или корпус автосцепки предъявляются для контроля приемщику вагонов. Результаты осмотра заносятся в журнал «Разделка и заварка трещин», где указывается дата, номер автосцепки или тягового хомута, характер дефекта и ставится подпись сварщика и приемщика вагонов.
Корпуса автосцепок со сроком службы 20 и более лет, которые имеют трещины по всему корпусу автосцепки суммарной длиной более 100 мм и тяговые хомуты со сроком службы 20 и более лет с наличием на них любых трещин
независимо от их размеров и места расположения подлежат изъятия из эксплуатации.
Корпуса автосцепок и тяговые хомуты браковка которых не попадает под требования данного указания ремонтировать в соответствии с действующими правилами ремонта и инструкции. /НР ЦВА-10/1 зам.ЦВ Заверталюк./
6. Технология ремонта автосцепного устройства в сборочном цехе.
Демонтаж и транспортировка в КПА съемных узлов и деталей автосцепного устройства производить в следующем порядке:
- отсоединить цепь расцепного привода от рычага путем отвинчивания контргайки и гайки с регулировочного болта (с установленной корончатой гайкой вынуть шплинт);
- демонтировать крепления клина тягового хомута: отгибают концы запорной планки, снимают шпильку, отвинчивают гайки и вынимают оба болта и клин, затем снимают автосцепку с помощью приспособления, маятниковые подвески и центрирующую балочку;
- расшплинтовывают шплинты болтов и отвинчивают с них гайки поддерживающей планки, поглощающий аппарат, тяговый хомут и упорную плиту снимают;
- все снятые узлы и детали транспортируются работниками отделения «подъемка» в КПА для осмотра и ремонта после предварительной очистки от грязи;
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.