Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки. Погрешность установки при черновом растачивании

Страницы работы

14 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания:

D1=0,05;     Dз= 0,05×2504 = 125 мкм.

Погрешность установки при черновом растачивании:

e1 = Öe2б + e2з

Погрешность базирования возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыри приспособления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром штырей.

Наибольший зазор между отверстиями и штырями:

Smax = dа + dв + Smin, где dа – допуск на отверстие: dа = 18 мкм =0,018 мм; dв -  допуск на диаметр штыря: dв = 18 мкм = 0,018 мм; Smin – минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия: Smin = 15 мкм = 0,015 мм.

Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовыми

15

отверстиями:

tga = (0,018 + 0,018 + 0,015) / Ö 5562 + 1902 = 0,00009.

Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия l:

eб = l × tg a = 74 × 0,00009 = 0,007 мм = 7 мкм.

Погрешность закрепления заготовки (табл. 4.13, [1])  eз принимаем равной 240 мкм. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:

e1 = Ö 72 + 2402 = 240 мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:

e2 = 0,05 × e1 = 12 мкм.

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков:

2Zmin = 2 × (Rzi-1  +  hi-1 + Ö D2i-1 + e2i).

Графа ²Расчетный размер² заполняется, начиная с конечного размера, последовательным вычитанием 2Zmin каждого перехода.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки.

dmax получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода.

dmin определяются из dmax вычитанием допусков соответствующих переходов.

Zmin равны разности dmax выполняемого и предшествующего переходов, а Zmax – соответственно разности dmin.

Производим проверку правильности расчетов:

åZmax - åZmin = Ta – Tb;

9800 – 6850 = 3000 – 46.

[MSOffice1] 

16

Расчет припусков на линейный размер 265-0,8.

Технологический маршрут состоит из двух операций: чернового и чистового фрезерования. Расчет припусков приведен в таблице 2.

Таблица 2. Расчет припусков и предельных размеров линейного размера 265-0,8.

Обра-

баты-

ва-

емые

поверхнос-ти

и ТП

Элементы припуска, мкм

Рас-чет-

ный

при-пуск

Zmin,

мкм

Рас-чет-

ный

раз-мер,

мм

До-пуск

d, мкм

Принятые размеры заготовки, мм

Предельные припус-ки, мкм

Rz  

h

D

e

min

max

Zmin

Z

max

Заго-товка

Фрезе-

рова-

ние:

черно-

вое:

c одной

сторо-ны

с

дру-гой

сторо-

ны

чисто-

вое:

с одной

сторо-

ны

с

дру-

гой

сторо-

ны

Итого

  700

    50

    50

   20

   20

-

  186

    10

    10

-

  240

  240

   12

   12

 1126

 1126

    72

    72

266,

596

265,47

264,

344

264,

272

264,2

 4000

 1150

 1150

  800

  800

267,00

265,47

264,34

 264,3

264,2

271,00

266,62

265,49

265,1

265,00

 1530

   40

 1570

43

80

390

47

70

Пространственное отклонение:

Dз=Dкор=Dк×L=0,7×265=186 мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

D1=0,05;          Dз=0,05×186=10 мкм.

Погрешность установки: e1=240 мкм; e2=12 мкм (см. расчет припусков на обработку Æ190Н7).

Zmin=Rzi-1+hi-1+Di-1+ei;

Графа ²Расчетный размер² заполняется начиная с конечного размера последовательным прибавлением Zmin. Min размеры заготовки получаются по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Max размеры определяются прибавлением допуска к min размерам.

Zmax = разности наибольших предельных размеров;

Zmin = разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Производим проверку правильности расчетов:

SZmax-SZmin=Ta-Tb;

4770-1570=4000-800.

На остальные обрабатываемые поверхности крышки припуски и допуски выбираем по таблицам (ГОСТ 1855-85).

Размер

Припуск

Допуск

табличный

расчетный

Æ 190

          2×3,6

        2×4,16

[MSOffice2] ± 1,5

Æ 150

          2×3,6

             -

± 1,5

265

          2,66

          3,17

± 2,0

243

          2,25

             -

± 1,5

18

8.Расчёт технологических размерных цепей.

В случаях невозможности совмещения технологических, конструкторских и измерительных баз и необходимости смены баз технолог вынужден устанавливать технологические операционные размеры и производить пересчёт допусков, обычно сопровождающихся их ужесточением. Все эти задачи решаются на основе расчёта соответствующих технологических размерных цепей.

Составляем размерную цепь для размера 3:

 


               АD=3

 


А1=243   

А2=240

 


Порядок расчета:

- определяем средний допуск на составляющие звенья р.ц., учитывая, что замыкающим звеном здесь является размер 3:

,                                  где m-общее число звеньев размерной цепи; ТD- допуск замыкающего звена.

- назначаем  из конструктивно технологических соображений допуски на составляющие звенья из условия:    

 

-  назначаем отклонения  и  на составляющие звенья р.ц.

  

Из проверки на max-minнаходим отклонения размера .

                                                  19

Получаем:  А1=243-0,15    А2=240-0,075+0,075     АD=3-0,225+0,075

Составляем размерную цепь для размера 615:

         А2=25             АD=615

 


А1=640

 


Порядок расчета:

- определяем средний допуск на составляющие звенья р.ц., учитывая, что замыкающим звеном здесь является размер 615:

,                               где m-общее число звеньев размерной цепи; ТD- допуск замыкающего звена.

- назначаем  из конструктивно технологических соображений допуски на составляющие звенья из условия:    

 

-  назначаем отклонения  и  на составляющие звенья р.ц.

  

Из проверки на max-minнаходим отклонения размера .

Получаем:  А1=640-0,75+0,75    А2=25-0,025+0,025     АD=615-0,775+0,775

20

9.Аналитический расчет режимов резания (3 операции).

1.Фрезерование нижней плоскости:

Определяем скорость резания по формуле:  .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

 м/мин.

Расчетное число оборотов в минуту:

            n = 1000V / pd = 1000×83,6 / 3,14×400 = 66,6 об/мин.

Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

n = 63 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 = 63×3,14×400 / 1000 = 79,1 м/мин.

 Определяем силу резания при фрезеровании по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

Н.

Определяем эффективную мощность резания:  кВт.

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 14,7 / 0,8 = 18,4 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 18,4 / 22 = 0,84.

2. Сверление отв.Æ 15.

Определяем скорость резания по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

21

 м/мин.

Расчетное число оборотов в минуту: n = 1000V / pd = 1000×24,7 / 3,14×15 = 524,4 об/мин.

Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

n = 500 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 = 500×3,14×15 / 1000 = 23,55 м/мин.

Крутящий момент:

Mкр= 10 × Cm× Dq × Sy × Kp = 10 × 0,021 × 152 × 0,40,8 × 1 = 22,7 Н×м.

Определяем эффективную мощность резания:  кВт.

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 1,2 / 0,8 = 1,5 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 1,5 / 4 = 0,4.

3. Нарезание резьбы М8-7Н:

Определяем скорость резания по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

 м/мин.

Расчетное число оборотов в минуту: n = 1000V / pd = 1000×5 / 3,14×8  =199 об/мин.

Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

n = 200 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 = 200×3,14×8 / 1000 = 5 м/мин.

Крутящий момент:

Mкр= 10 × Cm× Dq × Рy × Kp = 10 × 0,013 × 81,4 ×1,251,5 × 1,5 = 5 Н×м.

Определяем эффективную мощность резания:  кВт.

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 1,03 / 0,8 = 1,3 кВт.

22

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 1,3 / 4 = 0,33.

На все остальные операции расчет режимов резания производится по таблицам и сводится в табл.3.

Таблица 3. Сводная  таблица по режимам резания.

Наименование операции

t, мм

L

Т

S

Cкорость резания и число оборотов шпинделя

Sm

Мм      /

мин

To

мин

Pz

  Н

Mкр

н×м

Ne

кВт

Расчетные

Приня-тые

V

n

V

n

Зенкеро-вание отв. Æ16,5

0,75

15

30

0,7

101,3

,

1955

103,6

2000

-

0,31

-

13,1

2,6

Разверты-вание отв. Æ 17

0,25

15

45

1,82

25,7

481

26,7

500

-

1,32

-

0,6

0,03

Фрезерование верхней плоскости

3,25

195

180

-

110,2

281

98,1

250

600

1,17

3445

-

6,2

Сверление

2 отв. Æ9,7

4,85

30

35

0,3

32,3

1060

30,5

1000

-

0.3

-

7,5

0,8

Расточка отв. Æ190

6,5

74

60

0,8

38

121

42,9

125

-

0,6

5058

-

3,5

Фрезерование канавки

7

8

60

0,8

38

121

40

125

-

0,32

5450

-

3,6

Фрезерование торцов

1,5

475

400

-

110

87,6

100,5

80

265,6

2,85

3214

-

5,3

23

10.Нормирование технологического процесса.

Смысл расчета состоит в определении нормы штучного времени:

Похожие материалы

Информация о работе