Технология контроля качества сварного стыка (Раздел дипломной работы)

Страницы работы

9 страниц (Word-файл)

Содержание работы

8 Технология контроля качества сварного стыка

8.1 Проведение контроля сварного стыка

Контроль сварного стыка выполняют в следующей последова­тельности:

1) прозвучивание перьев подошвы сверху и снизу;

2) прозвучивание шейки сбоку;

3) прозвучивание головки сверху и с боковых поверхностей;

4) прозвучивание шейки и участка подошвы под шейкой с поверх­ности катания головки рельса.

Для надежного обнаружения дефектов каждую зону следует прозвучивать с двух сторон стыка.

При прозвучивании любой зоны сварного стыка преобразователь располагают перпендикулярно к стыку и, систематически поворачивая его в обе стороны на 15˚ - 25˚, перемещают вдоль линии стыка, совершая возвратно-поступательное движение. Шаг перемещения вдоль стыка не должен превышать 3 мм (что соответствует приблизительно 1/4 диамет­ра пьезоэлектрического преобразователя), а скорость - 100 мм/с.

При перемещении преобразователя необходимо следить за плот­ным прилеганием его к поверхности рельса, осуществляя это без особого нажима на преобразователь. Чрезмерный нажим, не способст­вуя улучшению акустического контакта, приводит к быстрому исти­ранию (износу) преобразователя и утомлению руки дефектоскописта.

Допускается, с целью повышения надежности контроля подошвы снизу, применять устройства для механизации процедуры перемещения преобразователя по нижней поверхности подошвы рельса.

При контроле подошвы, шейки рельса сбоку и головки преоб­разователь перемещают в зоне, ограниченной расстояниями 25 и 100 мм от стыка. Для надежного выявления дефектов, расположенных по краям перьев подошвы, последние следует озвучи­вать под различными углами, перемещая преобразователь по поверх­ности подошвы рельса в пределах от 0˚ до 30˚.

Сварной стык в подошве и шейке рельса прозвучивают многократно отраженным лучом, благодаря чему обеспечивается выявление дефектов, расположенных у поверхности, по которой перемещают преобразователь, т. е. исключается, таким образом, влияние мертвой зоны на выявляемость дефектов в припо­верхностном слое.

Сварной стык в головке рельса прозвучивается только прямым лучом. Для повышения надежности обнаружения дефектов, расположенных в головке под поверхностью катания, следует при контроле головки сбоку, перемещать преобразователь, поворачивая его в сторону поверхности катания под углом от 0˚ до 20˚.

Для повышения надежности обнаружения дефектов в боковых частях головки рельса следует контролировать головку с двух боко­вых поверхностей. Дефекты в указанных зонах выявляются, как правило, при перемещении преобразователя по противоположной относительно дефекта поверхности.

При контроле шейки и участка подошвы под шейкой с поверх­ности катания преобразователь перемещают в зоне, ограниченной расстояниями 50 и 200 мм от стыка.

При контроле любой зоны сварного стыка признаками обнару­жения дефектов являются срабатывание звукового индикатора и возникновение на экране дефектоскопа импульса, перемещающегося по развертке при движении преобразователя. Эти признаки могут быть вызваны ложными импульсами, отраженными от неровностей на поверхности рельса,

Для того чтобы отличить ложные импульсы от импульсов, обус­ловленных наличием дефектов, следует определить координаты залегания отражающей поверхности с помощью глубиномера дефекто­скопа и сопоставить результаты измерения и осмотра поверхности контролируемого участка рельса.

Измерение координат отражающей поверхности (дефекта) выполняют по шкале глубиномера, соответствующей преобразователю с углом призмы 40˚. При этом преобразователь должен быть установлен в положение, при котором импульс на экране наибольший.

Для выявленного дефекта измеряют условную протяженность (∆L), условную высоту (∆Н) и условную ширину (∆Х), а затем минималь­ную условную чувствительность, при которой дефект еще выявляется.

Значения ∆L, ∆Н, ∆Х и минимальную условную чувствительность измеряют при расположении преобразователя в месте, где наблюдалась наибольшая амплитуда эхо-сигнала от дефекта. Условные высоту (∆Н) и ширину (∆Х) дефекта измеряют только при контроле головки с поверх­ности катания и с боковых поверхностей.

Условную протяженность (∆L, мм) измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого вдоль сварного стыка.

Условную высоту (∆Н, мм) дефекта измеряют как разность значе­ний глубины расположения дефекта, измеренной по глубиномеру дефектоскопа в крайних положениях преобразователя, перемещаемо­го перпендикулярно сварному стыку.

Условную ширину (∆Х, мм) дефекта измеряют по длине зоны между крайними положениями преобразователя, перемещаемого перпенди­кулярно сварному стыку.

Условную высоту (∆Н) и ширину (∆Х) дефекта измеряют при одних и тех же положениях преобразователя в месте, где эхо-сигнал от дефекта имеет наибольшую амплитуду.

Для измерения минимальной условной чувствительности, при которой дефект еще фиксируется всеми индикаторами дефектоскопа, следует установить преобразователь в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от выявленного дефекта, и кноп­ками (или ручками) "Ослабление, дБ" уменьшить амплитуду эхо-сигна­ла до уровня срабатывания. Затем, не изменяя поло­жения органов управления дефектоскопа, перенести преобразователь на стандартный образец СО-1 и измерить максимальную глубину распо­ложения отражателя диаметром 2 мм, еще выявляемого дефектоскопом при заданном ослаблении чувствительности. Полученное значение глубины расположения отражателя в стандартном образце СО-1 и будет соответствовать минимальной условной чувствительности, при кото­рой выявленный дефект фиксируется всеми индикаторами дефекто­скопа. Затем следует возвратить кнопки (ручки) "Ослабление, дБ" в исходное положение, соответствующее условной чувствительности К = 45 мм.

Схема прозвучивания дефектоскопом МИГ-УКС отличается тем, что при диагностики используется несколько излучателей, которые прозвучивают каждый свою область в заданном направлении и таким образом происходит полная диагностика всего сечения рельса в зоне стыка (см. рис.8.1.1-8.1.3).

8.2 Оценка качества сварных стыков рельсов

Стыки, в которых по данным ультразвукового контроля обнаружены дефекты, бракуют, вырезают, а к данной партии рельсов предъявляют требования, изложенные в технических условиях "Рель­сы новые и старогодные сварные".

С целью исключения вероятности ложного забракования сварного стыка, обусловленного конфигурацией рельса, следует определять следующие измеряемые характеристики дефекта:

– максимальную амплитуду Umax эхо-сигнала, (дБ);

– координаты дефекта - глубину (Н) и расстояние (L) от точки выхода луча до места расположения дефекта;

– условные размеры дефекта - условную протяженность (∆L), услов­ную ширину (∆Х), условную высоту (∆Н);

– минимальную условную чувствительность, при которой дефект фиксируется всеми индикаторами дефектоскопа (на экране электрон­но-лучевой трубки еще присутствует импульс и происходит четкое срабатывание звукового индикатора).

Порядок измерения характеристик изложен выше по тексту.

Результаты ультразвукового контроля каждого сварного стыка записывают в журнал.

На схеме расположения дефекта в сварном стыке указывают координаты дефекта, направление озвучивания, условные протяжен­ность (∆L) дефектного участка, высоту (∆Н) и ширину (∆Х) дефекта, а также минимальную условную чувствительность (Ку(min)), при которой дефект еще выявляется.

В журнал записывают также результаты осмотра излома забрако­ванного сварного стыка с указанием типа (характера), размеров и места расположения видимых в изломе дефектов.

В примечаниях записывают все сведения о нарушениях режима контроля сварных стыков рельсов:

– пониженная температура окружающего воздуха;

– прозвучивание стыков вне контрольного поста;

– отсутствие доступа к какой-либо зоне стыков и т. п.

Результаты ультразвукового контроля сварных стыков рельсов ежемесячно обобщают.

Похожие материалы

Информация о работе