Требования надежности.
- коэффициент готовности, %, не менее 0,98;
- наработка на отказ, ч, не менее 2000;
- срок службы, лет, не менее 10.
По устойчивости к воздействию температуры и влажности окружающей среды - установка относится к группе исполнения В1 по ГОСТ 12997-84 и предназначена для работы при:
- температуре окружающей среды, ºС 5..35
- относительной влажности (при 30ºС и без конденсации влаги при более низких температурах), % 75
По устойчивости к воздействию атмосферного давления установка относится к группе исполнения Р1 по ГОСТ 12997-84.
Время установления рабочего режима – не более 15 минут с момента включения.
Обслуживание – дефектоскопистом 2-го уровня квалификации по ультразвуковым методам контроля, прошедшим специальную подготовку у организации-разработчика и аттестованным на право работы с установкой.
Параметры электропитания установки:
Напряжение электропитания, В 220+10% минус 15%
Число фаз 3
Частота, Гц 50±1
Потребляемая мощность, кВА, не более 2
Параметры технического воздуха:
Давление, МПа (кгс/см2) 0,04-0,06 (4…6)
расход, м3/с, не более 0,003
Время непрерывной работы установки – не менее 8 часов.
Результаты дефектоскопирования (входной контроль рельсов), заносятся в специальный журнал с указанием номера проверяемой партии, даты проведения дефектоскопирования, общего количества рельсов в партии, в том числе количества забракованных рельсов с указанием причины, твердости рельса, фамилия оператора и его подпись. Обрезка концов рельсов и вырезка локальных
Твердость измеряют по осевой линии головки рельса с применением переносных твердомеров типа ТЭМП-2М независимо от определения по заводским маркировочным знакам способа термоупрочнения рельсов. Значение измеренной твердости маркируется на шейке рельса на расстоянии 1м от конца белой несмываемой краской цифрами и буквами высотой 50-60 мм. Например, твердость рельса составляет 388 единиц по Бриннелю, на шейке рельса маркируется значение следующим образом – «388НВ».
После проведения дефектоскопирования рельсов, подаваемые под фрезерование, должны быть предварительно обрезаны концы с болтовыми отверстиями и локальных дефектов на длину не менее одного метра дефектов производится пилами или абразивными кругами в соответствии с ТУ 0921-077-01124328-99.
Для выполнения этих работ используется специальный сверлильно-отрезной станок модели МП6-1515 , предназначен для сверления 6-ти отверстий в объемно-закаленных рельсах Р65 и Р75, а также для разрезки рельса в полуавтоматическом режиме.
Обработка отверстий в рельсах Р65 и Р75 производится твердосплавными сверлами. Разрезка рельсов производится пилами, зубья которых оснащены твердым сплавом и пилами дисковыми сегментными для металла по ГОСТ 4047-82. Резка производится под углом 90º к оси разрезаемой заготовки.
Основные технические данные и характеристики.
1. Диаметр специальной дисковой пилы, зубья которой оснащены твердым сплавом (на основании временных технических рекомендаций по заточке дисковых пил диаметром 630мм и напайке твердосплавным пластинами на корпусе дисковых пил для РСП), мм - 630
2. Толщина пилы по режущим зубьям, мм - 6,5
3 Диаметр шпинделя под круглую пилу
(предельное отклонение №6), мм - 80
4. Диаметр расположение отверстий под
поводковые пальцы, мм - 120
5. Диаметр пилы дисковой сегментной для
металла по ГОСТ 4047-82, мм - 630
6. Наибольшее перемещение бабки пильного
диска, мм, не менее - 275
7. Способ регулирования подачи бабки
пильного диска ступенчатое электро-
механический привод
- сменными колесами
8. Величина подачи бабки пильного
диска, мм/ мин. 22,4; 67,5; 94,4;
9. Скорость отвода бабки пильного
диска, м/мин, не менее 3
10. Количество скоростей резания
шпинделя, шт. 3
11.Частота вращения шпинделя, мин. 1
- пила по ГОСТ 4047-82
для дисковой пилы с сегментами из
быстрорежущей стали
- твердосплавная пила 56,8
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.