Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю стыков алюмино-термитной сварки рельсов в пути со стыковым зазором 24-70 мм, страница 2

Инструкция излагает операции и приемы ультразвукового контроля стыков алюмино-термитной сварки рельсов в соответствии с «Технологической инструкцией по ультразвуковому контролю стыков алюмино-термитной сварки рельсов в пути» (ТИ 07.22-2000).

1.3  В Инструкцию дополнительно внесены:

          - операция контроля сварного стыка прямым преобразователем (РС ПЭП) с поверхности катания головки рельса;

          - требования к ультразвуковому дефектоскопу для контроля стыков алю-мино-термитной сварки рельсов в пути;

          - специфика контроля стыков при расположении болтового отверстия  на  расстоянии менее 280 мм от торца рельса;

 - действие инструкции распространено и на контроль ремонтных стыков алюмино-термитной сварки рельсов.

1.4  Инструкция  предусматривает  контроль  стыков  до  установки  на них

накладок, при температуре металла рельсов в зоне стыка  не более 60^о С и окружающего воздуха не ниже + 5^ОС.

1.4   К контролю сварных стыков допускаются дефектоскописты (операторы) не ниже  6-го разряда, имеющие опыт работы по контролю стыков электроконтактной сварки рельсов, прошедшие специальное практическое обучение по ультразвуковому контролю стыков алюмино-термитной сварки рельсов и получившие удостоверение, подтверждающее их правоспособность выполнять ультразвуковой контроль качества алюмино-термитной сварки рельсов.

Ультразвуковой контроль качества алюмино-термитной сварки рельсов выполняет группа из двух дефектоскопистов.

1.5  В состав средств для ультразвукового контроля входят:

·  ультразвуковой дефектоскоп;

·  стандартный образец СО – 3Р по ГОСТ 18576-96;

·  головные телефоны, тубус и кабели к соответствующим ПЭП;

·  ПЭП  типа (табл.1.1):

                                                               Таблица 1.1

Для контроля сварного стыка

Наклонный совмещенный ПЭП П121-2,5-450

Наклонный совмещенный ПЭП П121-2,5-700

Прямой раздельно-совмещенный РС ПЭП П112-2.5

·  стандартный образец СО-3Р;

*   вспомогательное устройство (вспомогательные устройства) для контроля стыка зеркальным методом;

*  металлическая линейка длиной не менее 300 мм;

*   зеркало,  лупа;

*   щетка металлическая, шабер или скребок;

*   волосяная щетка;

*   обтирочный материал (ветошь);

*   туба с контактирующей жидкостью (техническим глицерином или минеральным маслом);

*   кисть,  краска масляная (светлая);

*   мел;

*    рабочий журнал;

*   сигнальные принадлежности.

1.6 Для контроля стыков алюмино-термитной сварки рельсов может быть применен ультразвуковой дефектоскоп, который:

-  работает на частоте 2,5 МГц ± 10 % ;

-  позволяет включать преобразователи по совмещенной и по раздельной схемам;

-  оснащен глубиномером, настроенным на измерение координат расположения отражателей в рельсе  при работе с преобразователями  с углом ввода луча 0, 45 и 70^о , входящими в комплект дефектоскопа;

-  имеет дисплей с разверткой типа А  и звуковой  индикатор обнаружения

эхо-сигналов от отражателей в заданной зоне их поиска;

-   обеспечивает условную чувствительность и мертвую зону, приведенные таблице 1.2;

   - укомплектован вспомогательным  устройством (вспомогательными устройствами) для контроля стыка зеркальным методом.

                                                                                                   Таблица 1.2

1.7 Перед началом работы проверить основные параметры контроля на соответствие требованиям таблицы 1.2. Результаты проверки записать в рабочий журнал.

2 ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь

РС ПЭП – раздельно-совмещенный пьезоэлектрический преобразователь

АСД – автоматический сигнализатор дефекта

U_до– пороговый уровень  (порог срабатывания  АСД  в  дефектоскопе)

К_у  - условная чувствительность

К_э  - эквивалентная чувствительность

3. ОПЕРАЦИИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СТЫКОВ АЛЮМИНО-ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ РЕЛЬСОВ

3.1. Осмотреть дефектоскоп, кабели с соответствующими ПЭП, вспомогательные устройства сканирования  и  убедиться в их исправности.

3.2. Очистить поверхность в зоне сварного стыка и убедиться в отсутствии выходящих на поверхность дефектов и недопустимых неровностей в зоне сварного стыка.

3.3. При отсутствии выходящих на поверхность дефектов нанести слой контактирующей жидкости на поверхность рельса.

3.4.  Проконтролировать сварной стык в области головки и шейки         эхо-методом РС ПЭП П112-2,5

3.4.1. Переключить дефектоскоп в режим работы по совмещенной схеме.

3.4.2. Подключить преобразователь РС ПЭП П112-2,5.

3.4.3. Проконтролировать сварной стык с поверхности катания в области головки, шейки и продолжения ее в подошву (рис.3.1), для чего:

Рис. 3.1. Контроль сварного стыка рельса с поверхности катания РС ПЭП

3.4.3.1. Установить РС ПЭП на поверхность катания головки вне зоны сварного стыка над шейкой и на экране ЭЛТ выделить зону контроля, соответствующую высоте контролируемого рельса;

3.4.3.2. Сместить маркерный импульс на время, соответствующее времени распространения УЗК в головке рельса данного типа (рис.3.1);

3.4.3.3. Довести вершину первого донного сигнала до порогового уровня;

3.4.3.4. Увеличить эквивалентную чувствительность на 8 дБ (U_до + 8 дБ).

3.4.4.    Перемещая РС ПЭП по поверхности катания строго над шейкой рельса в пределах зоны сварки и обеспечивая акустический контакт, вести наблюдение за экраном ЭЛТ.

3.4.5.    Перемещая РС ПЭП по ширине головки в пределах зоны сварки и обеспечивая акустический контакт, вести наблюдение за экраном ЭЛТ.

Признаком обнаружения дефектов является возникновение в зоне контроля эхо-сигнала U_д, амплитуда которого превышает пороговый уровень U_до.

3.5. Проконтролировать сварной стык эхо-методом ПЭП П121-2,5-45⁰

3.5.1.  Подключить преобразователь на ПЭП П121-2,5-45⁰.

3.5.2. Установить длительность развертки на экране ЭЛТ, соответствующую высоте рельса Н, и перевести маркерный импульс в положение, соответствующее по глубине 80 мм (рис.3.2).

Рис. 3.2.

3.5.3. Установить ПЭП  на  поверхность СО-3Р в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигнала от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм.

3.5.4. Довести амплитуду эхо-сигнала до уровня срабатывания АСД (U_до).

3.5.5. Увеличить условную чувствительность на 18 дБ (U_до + 18 дБ).          

3.5.6. Значения в децибелах условной чувствительности и порога срабатывания зафиксировать в рабочем журнале.

3.5.7.  По схеме поперечно-продольного перемещения ПЭП с шагом продольного сканирования 3-4 мм, обеспечивая акустический контакт, прозвучить сварной стык с двух сторон, ведя наблюдение за экраном ЭЛТ, последовательно: головку с боковых поверхностей (рис.3.3,а) и с поверхности катания (рис.3.3,б), шейки с поверхности катания (рис.3.3,в).

Рис. 3.3 а. Контроль головки рельса с боковых граней