Проектирование привода ременно-цилиндрического. Определение требуемой мощности электродвигателя. Определение диаметра ведомого шкива

отношению  >  выбираем формулу и определяем эквивалентную динамическую нагрузку наиболее нагруженного подшипника:

Определяем эквивалентную динамическую нагрузку наиболее нагруженного подшипника:

.

Определяем динамическую грузоподъемность подшипника:

<.

Определяем долговечность подшипника:

>.

Подшипники пригодны.

9 ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Шпонки призматические со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок – по ГОСТ 23360 – 78, см. табл. 8.9 [2, с. 427].

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности находим по следующей формуле [1, с. 102]:

, гдеT_раб – передаваемый рабочий вращающий момент на валу, .

d – диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

h – высота шпонки, мм;

t₁ – глубина паза вала, мм;

 - допускаемое напряжение смятия.

Допускаемое напряжение смятия при стальной ступице МПа, при чугунной МПа.

Ведущий вал:

 мм; ; t₁ = 3,5 мм; длина шпонки l = 22 мм; момент на ведущем валу  ;

 МПа < .

Ведомый вал:

проверяем шпонку под колесом:  мм; мм; t₁ = 5 мм; длина шпонки l = 25 мм; момент на выходном валу  ;

 МПа < .

Проверим шпонку под полумуфтой на выходном участке вала:  мм; ; t₁= 5 мм; длина шпонки l = 36 мм; момент на выходном валу  ;

 МПа < .

10 ПОСАДКИ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА

Для соединения валов с деталями, передающими вращающий момент (колесами, элементами открытых передач, муфтами), применяют шпонки и посадки с натягом.

Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в [2,с.169]. Посадка зубчатого колеса на вал H7/s6. Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала k6, отклонения отверстий в корпусе под наружные кольца по H7. Остальные посадки назначаем ,пользуясь данными [2,с.169, табл.8.11].

Рассмотрим характерные виды посадок в проектируемом редукторе.

1. Посадка зубчатого колеса на вал: 42;

Минимальный натяг – 18 мкм;

Максимальный натяг – 59 мкм.

2. Посадка крышки подшипника в корпус редуктора 72;

 Минимальный зазор –0 мкм;

Максимальный зазор – 76 мкм.

3. Соединение выходного конца ведомого вала с полумуфтой 30 H7/n6

Максимальный зазор 6 мкм;

Максимальный натяг 28 мкм.

11 СБОРКА РЕДУКТОРА

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очистить и покрыть маслостойкой краской.

Сборку производить в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:

-  на ведущий вал установить шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80-100С;

-  в ведомый вал заложить шпонку под зубчатое колесо и напрессовать последнее до упора в бурт вала; затем установить шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле;

-  собранные валы уложить в основание корпуса редуктора и установить крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка герметиком. Для центровки установить крышку на корпус с помощью 2-х штифтов; затянуть болты, крепящие крышку к корпусу;

-  ставить крышки подшипников с комплектом металлических прокладок. Перед постановкой сквозных крышек в них установить манжеты. Проверить проворачиванием отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки);

-  ввёрнуть пробку маслоспускного отверстия и маслоуказателя с прокладками;

-   залить масло в редуктор и закрыть крышку смотрового окна с прокладкой;

-  собранный редуктор обкатать и подвергнуть испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

12 ВЫБОР МЕТОДА СМАЗКИ ЭЛЕМЕНТОВ РЕДУКТОРА

Смазывание зацеплений и подшипников применяется в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа деталей, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.

Для цилиндрических косозубых редукторов принята картерная смазка (непрерывное смазывание жидким маслом); смазка зубчатого зацепления производится окунанием зубчатых колес в масло.

Сорт масла назначаем по таблице 8.8 [2, стр.164] в зависимости от назначения расчетного контактного напряжения и фактической окружной скорости колес:

при                           H/мм²      и  м/с, рекомендуемая вязкость масла по таблице 8.8 из [1, стр.164] равна 81,5 сСт. По таблице 8.10 [1, стр.165] принимаем индустриальное масло И – 100А по ГОСТ 20799-75.

Контроль уровня масла производится с помощью пробкового маслоуказателя